La fabricación de un smartphone es un proceso que requiere de centenares de trabajadores, naves enormes, componentes electrónicos muy complejos y una cantidad de recursos que pocas empresas pueden afrontar. Os traemos algunas imágenes que nos permitirán hacernos una idea de cómo es el interior de estas grandes fábricas.

Las grandes fábricas de Corea y EEUU

Gumi, Seúl y Suwon son tres ciudades dónde se alojan algunas de las grandes construcciones de Samsung, aunque la empresa surcoreana haya decidido también buscar otros refugios como Vietnam para abaratar costes. Por otro lado, tenemos Motorola, cuyos trabajadores residen en Estados Unidos. A partir de las imágenes podemos ver como aunque hay diferencias, las dos marcas tienen centenares de trabajadores a la vez, se organizan por módulos de trabajo y hay desde ingenieros hasta personas de trabajos más manuales y mecanizados.

Uno de los aspectos que llama la atención de Gumi, es que la mayoría de sus 10.000 trabajadores suelen ser mujeres veinteañeras. Y es que Samsung ha creado una especie de cultura donde la realización de sus dispositivos se realiza a ritmo de K-pop y cafés, pues estos centros son una auténtica residencia para muchas personas. De echo, muchos viven allí, van al cine allí, gimnasio…un campus en toda regla cuya cafetería tiene incluso una tostadora de café propia.

En la fábrica de Motorola las cosas son algo distintas, muchos de sus 2500 trabajadores son ingenieros, pues las partes mecánicas son realizadas en menor parte por mano de obra humana y más por robots. Sin embargo la plantación de Texas es menor y el ritmo de producción de una y otra fábrica es muy distinto. En 2012 Samsung ya producía 12 móviles cada segundo entre sus múltiples sitios, mientras que Motorola en una plantación realiza 100.000 dispositivos a la semana. Echen cuentas.

Ritmo de producción endiablado

La producción de estas dos fábricas, así como las de las demás marcas, están muy alejadas de un montaje clásico. Como ya hemos dicho, se basa en pequeños grupos de trabajo responsables de una parte concreta del dispositivo. En Motorola por ejemplo hay 14 líneas de montaje distintas. La comunicación entre estos se realiza de forma automática a través de ordenadores que barajan y ordenan todos los datos de producción en tiempo real.

Precisamente esta parte de automatización es vital para poder afrontar la demanda. Al principio Samsung no tenía ni idea de qué tipo de pantalla era la que los usuarios deseaban, por lo que se dedicaron a hacerlas todas y rápido. Contrario al orden planificado que existe en el seno de Motorola. Dos formas distintas de crear productos que afectan dramáticamente el tipo de producción a emplear.

En estas plantas se cuidan todos los detalles, como la música que suena. Escogida por psicólogos para reducir el estrés y facilitar estar tantas horas ahí metido. Un método que los directores de las empresas hacen para mejorar el ambiente laboral de sus trabajadores pero que dista mucho de convertir estas fábricas en un lugar seguro y agradable.

Control de calidad y testeo de todos los componentes

Volviendo al montaje en sí mismo. El control de calidad de los componentes es obligatorio para poder pasar a la siguiente fase. En la imagen de cabecera vemos una trabajadora analizando la calidad de la pantalla del S5. También se realiza esta comprobación con la cámara. Estos tests se hacen de manera automatizada, pero en muchos casos como la nitidez de la pantalla o el sonido una opinión extra humana ayuda a solucionar errores que los simples números no permiten discernir a primera vista.

La batería es uno de los últimos componentes que se incorporan al modelo final. Comprobar que el empaquetado es correcto y no hay ninguna fisura que pueda poner en peligro al usuario. Adicionalmente, una vez todo el cuerpo del smartphone ha sido construido, se repasan y se testea de nuevo el resultado final.

Con la moda de los terminales impermeables y resistentes al agua, se ha creado una parte dedicada a ellos. Las normas IP67/58 están para ser cumplidas y solo mediante distintas pruebas se puede determinar con suficiente validez que cumplen los requisitos para tener ese número oficialmente. En el caso de Motorola, se trabaja con nano-líquidos impermeables para hacer que los componentes electrónicos sean resistentes al agua, estas máquinas son donde se colocan las piezas antes de ser ensambladas.

Pruebas de resistencia, test de caídas, de temperaturas… todo tipo de experimentos se hacen con el producto final antes que pase a una de las últimas fases, el empaquetamiento.

Empaquetado y detalles finales

En esta parte final hay varios trabajadores que evalúan el aspecto general y lo colocan cuidadosamente en sus cajas, embalajes y demás paquetes. Estos suelen pasar a líneas automáticas donde son las máquinas las encargadas de moverlo todo de un lugar a otro y cerrar el paquete. Todo es automatizado excepto algunas tareas que requieren cierta delicadeza, como la de colocar los cables y auriculares en su sitio.

Los distintos terminales se organizan y se llevan finalmente al transporte que los enviará a los distintos almacenes del mundo entero.

Os dejamos unas las siguientes imágenes que ejemplifican muy bien el tipo de ambiente que existe en una fábrica de montaje. Lógicamente estas imágenes son idílicas y en ella no se observa ningún tipo de trabajo forzado, unas prácticas que existen, pero que idealmente no deberían ser algo común en las grandes empresas.

¿Qué sentimientos os transmiten estas fábricas?