Robots humanoides, máquinas conectadas, sensores inteligentes, realidad virtual en remoto… La fábrica se reconfigura continuamente. Y Hannover Messe es el lugar adecuado para anticipar su futuro. Este año, la computación ha sido la protagonista. Si el debate se centraba en analizar los datos de la industria en la propia planta o en la nube; ahora parece que la solución pasa por hibridar ambas opciones. Del edge al cloud.

La Industria 4.0 promete eficiencia y productividad a través de la conexión a internet de cada uno de los dispositivos físicos de una fábrica (desde el equipamiento a los sensores). Hasta hace muy poco, parecía que la nube era la mejor opción para procesar esa ingente cantidad de datos. Pero entonces surgió el concepto de edge computing, que se traduce como computación en el extremo de la red y que aboga por llevar a cabo ese análisis dentro de las plantas. Las ventajas se resumen, básicamente, en ahorro de costes, rapidez y seguridad. De hecho, Microsoft estima que en 2021 este mercado valdrá 80.000 millones de dólares.

"El edge computing sirve como piedra angular de la Industria 4.0 y es el catalizador de la innovación en el sector", afirma el CEO de Nebbiolo Technologies, Flavio Bonomi, que aprovechó su presencia en Hannover Meese esta semana para dar a conocer su software de computación en el extremo de la red para las fábricas. No fue el único.

La startup californiana SWIM ha aunado este concepto con otra de las grandes tendencias actuales de la fabricación, los gemelos digitales. Su inteligencia artificial, tal y como demostró en la feria, es capaz de utilizar los datos que se generan en la fábrica para crear una réplica virtual de la planta sin tener que saltar a la nube… y en tiempo real. Sus algoritmos de aprendizaje automático están siempre en marcha, analizando y comprendiendo los flujos de datos de cada máquina de la planta para generar el gemelo digital en cada momento. Así, esta recreación virtual responde continuamente a los datos actuales de la fábrica, de forma que puede identificar y reportar anomalías antes de que se conviertan en un problema.

Sin embargo, parece que la industria no estaba del todo satisfecha con el edge computing. Que una fábrica analice sus datos en local significa perder de golpe todos los beneficios de estar en la nube. La startup estadounidense FogHorn Systems, que el pasado mes de octubre levantó 30 millones de dólares de inversores industriales como GE, ha sido una de las primeras en detectar esa necesidad. Su software de edge computing proporciona una latencia (tiempo de respuesta) muy baja en el procesamiento de la información, la analítica en tiempo real, el machine learning y las capacidades de inteligencia artificial dentro de la fábrica. Pero también fuera de ella.

La empresa defiende que al permitir el procesamiento de datos en el lugar donde se generan, se enriquece y optimiza la información que después se envía a la nube para su análisis. No es la única que opina así. De hecho, su visión del edge al cloud se ha visto recientemente reforzada con el cierre de una potente alianza con uno de los gigantes mundiales de la nube. ¿Quién? Google. Con la tecnología de FogHorn Systems, la multinacional ha encontrado la pieza final de su puzle cloud, maximizando el conocimiento que obtiene de cada dispositivo conectado.

"Creemos que es una combinación muy potente que llega en el momento exacto", dice el responsable de gestión de producto de IoT en Google Cloud, Antony Passemard, en nota de prensa. La startup aprovechó su participación en Hannover Messe para hacer alarde de este acuerdo con una demostración, en el mismo expositor de Google, de su solución de mantenimiento predictivo que va del extremo de la red a la nube.

Siemens también ha decidido combinar el edge y el cloud con una solución que permite analizar la información que se genera en la planta sin salir de ella, pero también transferir la parte que se quiera a la nube.