Así son las tuercas antirrobo con biometría por voz e impresas en 3D fabricadas por Ford

Tuercas de seguridad con tecnología biométrica de voz y fabricadas con impresión 3D como método antirrobo de las llantas de aleación de los coches Ford. Los ingenieros de la multinacional han desarrollado un sistema único, junto al proveedor EOS: se realizan hendiduras basadas en las ondas de sonido que emite la voz del conductor para personalizar estas tuercas de seguridad.

Al igual que el iris o la huella dactilar, “la voz puede utilizarse como una identificación biométrica única de cada persona“, por lo que los ingenieros graban la voz del conductor durante al menos un segundo mientras este dice algo como, por ejemplo, “conduzco un Ford Mustang”. El nuevo software convierte estas ondas de sonido en un diseño para imprimir, que se convierte en un patrón circular y se adapta para constituir las muescas de la tuerca y de su correspondiente llave seguridad.

Una vez que las formas coinciden, la tuerca y la llave se diseñan en una sola pieza y a continuación se imprimen en 3D mediante un proceso en el que usa una solución de ácido y acero inoxidable anticorrosivo, explican fuentes de la multinacional. Al finalizar, la tuerca y la llave se separan y tras unos mínimos ajustes están listas para su uso.

Este sistema también incluye un segundo nivel de seguridad en el propio diseño que evita la realización de copias de la tuerca: las muescas, distribuidas de forma irregular y ensanchadas a medida que resultan más profundas, evitan que el ladrón pueda realizar una copia en cera puesto que esta se rompería al desmoldar.

En el caso de no usar la voz como molde, los contornos de las tuercas podrían estar diseñados para cada coche, como por ejemplo, uno específico para el logo del Mustang, o incluso podrían adaptarse las iniciales del conductor. El diseño también podría estar inspirado en los intereses del conductor, por ejemplo, usando la silueta de un circuito famoso.

”Reforzar la seguridad de las ruedas y ofrecer mayor grado de personalización son solo dos ejemplos que demuestran el potencial de la tecnología 3D aplicada a la producción de coches”, asegura Raphael Koch, ingeniero de investigación de materiales y procesos avanzados de Ford Europa.

En este sentido, Lars Bognar, ingeniero de investigación de materiales y procesos avanzados de Ford Europa, subraya que contar con un sistema propio de impresoras 3D les permite ”crear las herramientas necesarias en el momento justo y reemplazarlas tan rápido como sea necesario”. De hecho, asegura que para alguna de estas piezas, el tiempo estimado de entrega era de ocho semanas, pero gracias a la tecnología 3D el proceso se ha reducido a únicamente cinco días.

El rol de la impresión 3D

La fabricación aditiva ofrece flexibilidad en el proceso de diseño de piezas, inviables sin esta tecnología, además de reducir el peso y mejorar la funcionalidad de estas. Desde hace más de 30 años, Ford ha incrementado el uso de tecnologías de impresión 3D para el prototipado de piezas, reduciendo el tiempo de desarrollo de nuevos vehículos, destacan fuentes de la compañía.

Con esta tecnología también se desarrollan piezas usadas en los modelos Ford GT, Focus y Mustang GT500. “Ciertas piezas a medida estarán desarrolladas gracias a la tecnología 3D, incluyendo el colector de admisión del Hoonitruck de Ken Block y la pareja de rejillas del Ford Fiesta M-Sport World Rally Championship“.

Además, en la producción de vehículos de Ford, “la impresión 3D se usa para crear herramientas de la cadena de montaje un 50% más ligeras, lo cual reduce el estrés físico de los trabajadores y mejora la calidad de la producción“. Así, subraya que como la mayoría de las piezas están fabricadas con nylon, Ford ha desarrollado también “un sistema de reciclaje que convierte deshechos de estas piezas en material 100% reciclado“.

Por otra parte, la automovilística también fabrica equipamiento seguro para trabajar con este tipo de tecnología, incluyendo guantes de protección que permiten rotar las herramientas de las que se disponen en la línea de montaje y protegen a los operarios de sufrir accidentes en dedos y brazos.