El empleo de fibras en la construcción no es algo nuevo, viene de lejos. Nos podemos remontar al adobe que se usaba en la antigüedad y que consistía en una mezcla de un ligante, la arcilla, con una red de filamentos, normalmente paja. Esta técnica constructiva cayó en desuso con la aparición del cemento Portland y del hormigón armado. Pero ahora, la madrileña MyPHor ha desarrollado y patentado unas macrofibras estructurales, capaces de sustituir las armaduras metálicas con las que se levantan túneles o construcciones prefabricadas. 

Esta empresa ha readaptado la fórmula que usaban los antiguos sistemas de armado tridimensional gracias al uso de nuevos materiales. Si en el adobe el material ligante era el barro y este se mezclaba con paja (material que cosía por dentro esta particular armadura), ahora las macrofibras sintéticas MyPHor son "los filamentos para coser el hormigón", explica a INNOVADORES su director técnico, Enrique Pina.

Este nuevo material, denominado MPH Fiber Plus y que cuenta con una patente internacional, permite mejorar la adherencia a la matriz y, al mismo tiempo, aumentar su capacidad de elasticidad (superando los 20 gigapascales). De esta forma, estas estructuras pueden sustituir total o parcialmente a armaduras metálicas en el sostenimiento de túneles, prefabricados y hormigones estructurales, en general.

"Hay multitud de polímeros base para poder fabricar fibras, de mejores o peores prestaciones, pero la relación entre prestación aportada y coste para conseguirlo es lo que determina la opción idónea", subraya Pina. Entre las macrofibras sintéticas estructurales, con base de polipropileno, que son las más empleadas entre las fibras sintéticas actuales para el mundo del hormigón y son las que usa MyPHor, "las nuestras tienen las prestaciones más altas del mercado en cuanto a elasticidad (20,5 GPa) y una de las más altas en resistencia a tracción". "Eso es lo que diferencia nuestro producto" de la competencia actual. 

Estas macrofibras españolas incluyen tratamientos específicos para mejorar la adherencia al hormigón, ya que, incide Pina, "la mejor fibra, en cuanto a prestaciones, no sirve de nada si no tiene un buen anclaje a la matriz de cemento". ¿Por qué usar este polímero termoplástico que se obtiene del petróleo? Porque otro tipo de polímeros tiene "desventajas" como ser "menos estables químicamente o tener peor relación coste/eficacia", puntualiza.

Así, han convencido a la empresa pública ADIF para emplearlas en la construcción de los túneles de la línea ferroviaria de Alta Velocidad (AVE) entre Madrid y Galicia, destaca el director técnico de MyPHor. También han caído en su red multinaciones como Airbus. Pina recuerda que uno de sus directivos buscaba "una alternativa para evitar superficies puntiagudas en los pavimientos de sus naves" industriales, con el fin de lograr una "mayor seguridad" de las mismas. Así, entraron en contacto con MyPHor para recubrir las soleras de estas instalaciones con su material.

El reto de esta empresa madrileña, fundada en 2004 por ingenieros, geólogos y arquitectos que detectaron una laguna en el área de la construcción, era "aprovechar el conocimiento para acercar las tecnologías al sector". Una empresa pequeña, como MyPHor, que "no innova muere pronto", sobre todo en sectores competitivos y volátiles como la construcción. Y así, en su filosofía empresarial, la I+D se ha erigido en un pilar para su crecimiento. 

Y la gran prueba de fuego la pasaron con apenas tres años de vida (2007), a las puertas de una incipiente crisis que golpearía de lleno al sector. Pina recuerda que apostaron por una "reconversión" basada en el "potencial humano y buenas ideas innovadoras". Así empezó el desarrollo de estas macrofibras. 

"Este desarrollo nos ayudó a sobrevivir a la crisis, sobre todo, al abrinos la puerta a la gran obra civil", subraya el director técnico de MyPHor. Pina señala que buscaban "una nueva fibra sintética" con las mayores prestaciones posibles para competir con las estructuras de los mallazos y los armados metálicos y aplicarla tanto en soleras como en obras de ingeniería civil, subterránea y minera.

"Tienen más durabilidad, no se oxidan ni se deterioran como el hormigón armado, y, además, son más elásticas y se adhieren mejor a la matriz", apostilla Pina, quien puntualiza que también son "fibras más seguras porque son químicamente inertes y no existe el riesgo de pinchazos del personal que las manipula".