La preocupación por vivir y desarrollar nuestra actividad en espacios seguros se ha acrecentado en estos últimos meses a causa de la covid-19. Extremar la limpieza de las superficies que tocamos y la higiene personal se ha convertido en un factor fundamental para frenar la propagación de la pandemia.

Los materiales utilizados para la construcción de esos lugares adquieren ahora una mayor relevancia y la industria cerámica, por las características de su producto y la innovación llevada a cabo en los últimos años, parte desde una buena posición.

Aunque las cifras de 2020 se han resentido con la crisis, en el periodo anterior el sector azulejero en España ya se había convertido en una referencia mundial, siendo el primer productor europeo y el segundo a nivel global, según datos recogidos por la Asociación Española de Fabricantes de Azulejos y Pavimentos Cerámicos (ASCER). En 2019 registró unas ventas de 3.750 millones de euros (un 4,5% más que en 2018), de las que 2.800 millones corresponden al mercado exterior y el resto al doméstico.

Un material inocuo y resistente

Detrás de estos datos hay una inversión en I+D+i que ha facilitado la puesta en marcha de iniciativas innovadoras en todo su ciclo de vida. Esto incluye los procesos de gestión y producción, alineados con la Industria 4.0; así como el desarrollo de productos, con la fabricación de baldosas más finas, placas capaces de absorber el CO2 o de mitigar el sonido en un 96% y cerámica autolimpiable y más flexible, entre otros.

“La cerámica es resistente al fuego, a los abrasivos, arañazos y roturas; también a la dilatación ante los cambios de temperatura. Por su composición orgánica tiene un ciclo de vida de aproximadamente 50 años, lo que la hace más sostenible que la mayoría de los materiales del sector de la construcción. Y, además, es inocuo por lo que no contribuye a la proliferación de organismos dañinos para la salud”, detalla Alberto Echavarría, secretario general de ASCER, en conversación con D+I.

Por su composición orgánica la cerámica tiene un ciclo de vida de 50 años, lo que la hace más sostenible que la mayoría de los materiales del sector de la construcción

La disponibilidad de esta última característica no es algo que ha sucedido de la noche a la mañana. En los últimos años esta industria ha introducido cambios para reducir la presencia de organismos patógenos en la cerámica. Entre ellos, la fabricación de placas más grandes que disminuyen el número de juntas o el desarrollo de componentes y esmaltes que limitan o mitigan su crecimiento.

Ejemplo de ello es la valenciana Keraben Grupo que, en colaboración con la empresa especializada en tecnología microbiana Microban, ha desarrollado un nuevo acabado. “Lifeker Plus+ altera el metabolismo de las bacterias, frenando la conversión de nutrientes en energía y ayudando a inhibir su supervivencia en los pavimentos y revestimientos destinados a todo tipo de espacios.

Se trata de un escudo protector que trabaja día y noche y no necesita luz solar o rayos ultravioleta para activarse. El acabado es funcional tanto en exteriores como en interiores, incluso con luz LED”, nos explica Luis Guaita Delgado, jefe de I+D+i de la compañía.

Compuesto de plata contra las bacterias

Hasta hace unos años para conseguir pavimentos antibacterianos se utilizada el compuesto de dióxido de titanio mediante un proceso llamado fotocatálisis (reacción química que convierte la energía solar en energía química). Sin embargo, en 2006 la Organización Mundial de la Salud (OMS) lo declaró como un posible carcinógeno para los seres humanos por inhalación. De ahí que las investigaciones de las compañías se reorientaran hacia otro compuesto: la plata.

En esta línea trabajan en Rosa Gres desde el año 2011. Como en la propuesta de Keraben, la plata es uno de los ingredientes clave de su producto dirigido a inhibir bacterias, “no las mata”, nos aclara por teléfono Marcelino Sugrañes, presidente de esta empresa de origen familiar. “Este metal ya lo utilizaban griegos y romanos para mantener el agua libre de microbios. Más tarde, era el componente principal de los cubiertos que se fabricaban para las clases más nobles. Nosotros la hemos combinado con material cerámico para crear el pavimento Biostop”.

En su desarrollo se enfrentaron a un gran reto: mientras que la plata cuece a unos 900˚, el gres porcelánico lo hace a 1.200˚. “Para que este metal aguantara el proceso industrial tuvimos que aplicar diferentes técnicas, como encapsularla, y ajustamos mucho los costes, que tan solo se incrementan en un 5% respecto a un material con un tratamiento estándar”.

Para que la plata aguantara el proceso de cocción industrial tuvimos que aplicar diferentes técnicas, como encapsularla. El precio del producto solo se incrementa un 5%.

El producto está en el mercado desde 2014 y se utiliza en espacios donde han de tener un cuidado especial con la higiene, como los de la industria alimentaria, cocinas industriales, centros sanitarios, en vestuarios de instalaciones deportivas, e incluso en bodegas y fábricas de cerveza. En Rosa Gres también tienen una fábrica de morteros donde han desarrollado una junta (la línea que une dos piezas porcelánicas) con las mismas nanopartículas de plata. “De esta forma, toda la superficie tiene la misma protección. Sería ilógico que no fuera así”, apunta Sugrañes.

No dejar ni un resquicio donde puedan crecer organismos patógenos fue uno de los retos de Gres Aragón hace 15 años cuando empezaron a trabajar con Aciker Plus, un material con función bactericida y fungicida en entornos industriales. “Conseguimos estabilizar el compuesto de plata para utilizarlo, que estuviera en todo el cuerpo de la pieza para evitar su desgaste y que pudiera reaccionar en ausencia de cualquier tipo de catalizador”, relata Jose Manuel Grao, director de Innovación de la compañía. “La baldosa consigue que en 24 horas muera el 99% de la colonia bacteriana depositada en ella”.

La tecnología desarrollada para ello, Bioklinker, ya la aplican en otro tipo de espacios de uso doméstico, piscinas o fachadas ventiladas. Grao afirma en la conversación con D+I que ya están haciendo pruebas para determinar su carácter virucida. “Todo hace prever que los resultados pueden ser buenos”. La razón es que “a un virus se le puede atacar cuando está en una superficie inerte por medio de oxidantes, como el alcohol. Y el compuesto de plata que tenemos se comporta como un oxidante”.

La industria de la cerámica tiene una gran capacidad de innovación y resiliencia, tanto en desarrollo de productos como en su fabricación. “Esta situación de crisis nos está forzando a que también la llevemos a la promoción y comercialización, digitalizando procesos y virtualizando espacios para mantener nuestra presencia en el mercado internacional. Este parón lo estamos aprovechando para impulsar muchos de estos desarrollos”, concluye Echavarría.