Controlar los vehículos industriales y saber lo que les pasa antes de que suceda supone reducir hasta en un 70% el tiempo que puede quedar parado en un taller. Este es el reto del 'taller 4.0', concepto que está llevando a la práctica Grupo Cojali para conectar y monitorizar flotas enteras de estos vehículos.

“Mientras está en el taller, nadie trabaja con él y es una perdida de tiempo y por tanto un coste más para la compañía”, subraya el director general y fundador de Cojali, Venancio Alberca. Estamos hablando de flotas de autobuses, vehículos industriales y agrarios e, incluso, maquinaría de construcción.

Para lograrlo esta empresa de servicios apuesta por aunar la diagnosis en remoto y en tiempo real con el mantenimiento predictivo. Se trata de un pequeño hardware, que manda las señales a la nube, aunque el descifrado y el análisis de la información recopilada se realiza en los servidores de la compañía para poder monitorizar los vehículos de la flota.

De este modo, por ejemplo, se puede encontrar la pieza en mal estado o rota que se necesita antes de que llegue el vehículo al taller, explica Alberca a INNOVADORES. “Los datos de cada vehículo se monitorizan y se mandan al taller, junto con los códigos de error que puedan surgir, por lo que nos adelantamos y vemos la gravedad de la avería”.

Estos datos se recopilan en las unidades de control del vehículo que están interrelacionas con los sistemas CAM (por las siglas en inglés Computer-Aided Manufacturing) a los que tiene acceso Cojali para conocer la comunicación interna de la electrónica del vehículo. Esta monitorización es importante porque cada vehículo puede llegar a tener 240 protocolos electrónicos de actuación. “Nuestro equipo traduce este protocolo y da visibilidad al mecánico” para que sepa las posibles averías o futuras revisiones.

La recopilación de toda esta información de cada vehículo, junto con el mantenimiento predictivo, permite, además, anticipar las reparaciones por desgaste o posible rotura. De hecho, pueden realizarse chequeos previos a la ruta para saber si el vehículo es apto o no para circular, sobre todo si lleva pasajeros como los autobuses.

Toda esta información la pueden recibir tanto el jefe de flota y el conductor como directamente el taller mecánico, ya sea el propio de la flota o uno externo. Otra de las ventajas de este sistema, puntualiza Alberca, es que si se detecta un error que ya ha sido subsanado, aunque sea en otro vehículo, se recomienda esa solución “contrastada y valorada” por otros talleres.

Ahorro de costes

Con este sistema, además, se pueden detectar buenas y malas prácticas que se analizan con el objetivo de mejorar para ahorrar costes en la flota. Por ejemplo, en Travesa –dedicada al transporte de líquidos y al transporte intermodal desde hace medio siglo–, se detectó, al implementar el sistema de Cojali, que en algunos vehículos el porcentaje de tiempo al ralentí llegaba al 25% del total, es decir en una ruta de unas ocho horas se “perdían” dos al ralentí. Esto supone “un desperdicio de combustible” considerable.

Con esta herramienta no solo se ha tenido conciencia de este dato, sino que ha ayudado a “reconducir el comportamiento al volante de los conductores, y obtener un ahorro” en las rutas, señala Alberca. “Una vez introducida la diagnosis remota, Travesa puede saber en tiempo real qué errores dan los sistemas electrónicos de sus vehículos”. Por ejemplo, explica el director general de Cojali, “se pueden leer indicadores como pastillas, aceite, refrigerante, temperatura del aceite, estado del filtro...”.

Para Alberca, lo más importante de la tecnología de su ‘taller 4.0’ es que se basa en la “proactividad” gracias a la recopilación y análisis de toda la información de las flotas (big data). “No se trata de que haya un técnico o un mecánico permanentemente mirando una pantalla, sino que ese técnico reciba avisos proactivos ante eventos relevantes, para poder actuar”.