Modificar una línea de montaje que fabrica un subchásis, una pieza de un coche, y poder transformarla y fabricar respiradores ha sido un trabajo arduo en el que han estado implicadas muchas áreas de la empresa y lo hemos hecho en el tiempo récord de una semana”, asegura Sergio Arreciado del área de Ingeniería de Procesos de Seat. La planta de Martorell produce respiradores asistidos con el motor adaptado de los limpiaparabrisas para colaborar con el sistema sanitario en la lucha contra el COVID-19.
De hecho, la factoría española ya ha arrancado la producción de estos respiradores de emergencia en su fábrica de Martorell, tras recibir la autorización de la Agencia Española del Medicamento para investigación clínica. El volumen de producción diaria se ajustará de manera constante con las autoridades según la demanda para evitar stocks innecesarios, aunque la compañía trabajará para alcanzar una producción de hasta 300 respiradores de emergencia al día en la línea de montaje del SEAT León.
Así, en la línea de montaje donde antes se montaban partes del Seat León, ahora 150 empleados de diferentes áreas de esta factoría han cambiado su lugar habitual de trabajo para ensamblar los respiradores que tanto se necesitan en los hospitales españoles.
Cada respirador cuenta con más de 80 componentes electrónicos y mecánicos y pasa un exhaustivo control de calidad con esterilización de luz ultravioleta. La clave está en el limpiaparabrisas: “Con engranajes impresos en Seat, ejes de cajas de cambios y el motor adaptado de un limpiaparabrisas, el proyecto toma forma”, explican fuentes de esta compañía de automoción.
El objetivo era fabricar los respiradores con la máxima calidad y el resultado ha sido el OxyGEN, diseñado en colaboración con Protofy.XYZ, que se ensambla en las instalaciones de Seat. Al estallar la emergencia sanitaria, un equipo de ingenieros de la compañía “comenzó sin descanso a trabajar en el diseño de varios prototipos, 13 en total, hasta llegar al modelo final“.
En estos momentos, un respirador está sometido a un test de larga duración dentro del proceso de homologación. Mientras, la línea sigue en funcionamiento gracias a muchos empleados que han puesto en este proyecto más que horas de sueño. “Con solo saber que hemos intentado ayudar a salvar una vida, todo este trabajo habrá valido la pena”, destaca Francesc Sabaté, de I+D de Seat.
El resultado de este proyecto ha sido posible gracias a la colaboración solidaria de sus empleados y a la de muchas empresas y entidades a las que Seat quiere agradecer su implicación, especialmente a la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios. El dispositivo ha sido diseñado en hardware libre por la empresa Protofy.xyz y bajo la dirección médica de los doctores Manel Puig Domingo (Instituto de Investigación Germans Trias i Pujol), Oriol Estrada (Hospital Germans Trias i Pujol), y Josep María Nicolás (Hospital Clínic), en un trabajo conjunto de colaboración a contrarreloj desde hace dos semanas para hacer realidad este proyecto. En el proceso de industrialización liderado por SEAT han contribuido diversos colaboradores: Protofy.XYZ, CMCiB, Universitat de Barcelona, Recam Laser, Doga Motors, Luz Negra, Ficosa, Bosch, IDNEO, Secartys y LCOE.