La tecnología de los zumos más sanos de Mercadona con la que se fabrican piezas para cohetes y prótesis sanitarias

Burgos. El nombre de esta ciudad castellana leonesa evoca irremediablemente a su imponente catedral. También a su gastronomía, de la que además hace gala su tejido industrial. Enseñas como Pascual o Campofrío nacieron y crecieron en esta provincia. 

En esta última, dedicada a la elaboración de productos cárnicos, dio sus primeros pasos como profesional Andrés Hernando, ingeniero industrial de formación y, desde 1999, fundador y director general de Hiperbaric.

Esta multinacional de 140 trabajadores y una facturación prevista para este año de 60 millones de euros, cuenta en sus instalaciones a las afueras de Burgos de 4.000 m2 con el primer centro de innovación de prensado isostático en caliente (del inglés Hot Isostatic Pressing, HIP) del sur de Europa.

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Una tecnología que mejora las características de las piezas metálicas o de cerámica que se obtienen con fabricación aditiva –o impresión 3D– para sectores como el sanitario o el aeroespacial.

“Las sometemos a 2.000 bares de presión y a una temperatura de 1.400 °C, lo que nos permite mejorar sus propiedades mecánicas y eliminar la porosidad o defectos internos”, explica Hernando durante una visita que realiza este medio a su centro. 

Recipiente en el que las piezas en 3D se someten a la tecnología HIP.

Algo que consiguen gracias a una máquina desarrollada por su equipo de ingenieros aprovechando sus conocimientos en tecnologías de procesado de altas presiones (HPP, por sus siglas en inglés) empleada en su negocio inicial, el de la alimentación. 

En esta área comercializan desde hace más de 20 años equipos para el tratamiento de alimentos que permiten preservar su valor nutricional sin usar aditivos (algunos de ellos se pueden encontrar en las estanterías de zumos de los supermercados Mercadona bajo su marca Hacendado). “Un negocio donde absorbemos el 60% de la cuota de mercado mundial”, asegura Hernando.

Materiales más resistentes

Fue el año pasado cuando Hiperbaric inauguró su centro de innovación HIP, en el que varios investigadores prueban nuevos desarrollos de materiales mediante esta tecnología y trabajan en las oportunidades que aporta a la fabricación aditiva.

“Un mercado que se estima que crecerá en torno a un 17% anual hasta 2025, Y al que la tecnología HIP puede ayudar a fabricar piezas mejores”, ha aseverado Rubén García, director del proyecto HIP de Hiperbaric. 

Confían tanto en ello, que ellos mismos se han convertido en usuarios de la impresión 3D para fabricar sus equipos HIP. “El HIP ha venido al rescate de la fabricación aditiva y viceversa”, asegura García mientras muestra al grupo de periodistas la máquina que tienen en sus instalaciones y que “ponemos a disposición de cualquier empresa que quiera probarla en sus desarrollos”.

Tres de las compañías que ya la han empleado son la vallisoletana Aenium, la alavesa Optimus 3D y la asturiana Nanoker. Todas ellas tuvieron ocasión de mostrar lo logrado con este equipo durante la visita. 

Piezas hechas con fabricación aditiva y tratadas con la tecnología HIP de Hiperbaric.

La primera de ellas ya ha desarrollado piezas para el sector aeorepacial “para poder certificarlas y ponerlas en órbita”, afirma Miguel Ampudia, director de I+D en Ingeniería de Materiales en Aenium.

“Un motor cohete soporta temperaturas muy altas y necesitamos materiales y tecnología para evacuar el calor que se genera en la cámara de combustión para que el motor no se funda”. Algo para lo que es clave la tecnología HIP: “nos permite dotar a los materiales de propiedades térmicas y mecánicas que de otra forma no podríamos”, explica. 

Es el caso de Optimus 3D, ingeniería especializada en tecnologías de fabricación aditiva, su cofundador y director de tecnología, Alberto Ruiz, expone que utilizan HIP para el diseño “más orgánico” de implantes médicos, alargando su vida “hasta 33 veces” al eliminar “los defectos y poros internos que podrían provocar la aparición y propagación de grietas que terminarían provocando la rotura del implante”.

Otra aplicación clásica se encuentra en 'hipear' piezas cerámicas para aplicaciones industriales, como realiza Nanoker. Este fabricante de productos y soluciones cerámicas técnicas avanzadas ya ha recurrido a la máquina de Hiperbaric para “eliminar porosidades, densificar y reducir la rugosidad de la cerámica”, afirma Sergio Rivera, director de tecnología de la compañía.

Tecnología de los años 50

La tecnología HIP comenzó a desarrollarse en los años 50 en la industria de la energía nuclear en Estados Unidos. Se buscaba una solución para unir materiales similares que no se podían soldar por tener propiedades diferentes, pero que sí podían unirse por difusión con prensado en caliente.

Desde entonces, se han ido desarrollando aplicaciones para procesos de fabricación como la fundición o la metalurgia de polvos, entre otros, hasta llegar a la fabricación en 3D.

Además de mejorar las propiedades mecánicas de los materiales y eliminar su porosidad, esta tecnología elimina la porosidad y otros defectos internos, da mayor consistencia a materiales de alto rendimiento, permite recuperar piezas defectuosas y hace posible diseños más ligeros y de menor peso.

A esto se añade un componente sostenible de gran valor porque “reduce el consumo de material y los costes asociados a los controles de calidad por la implementación de control estadístico por ensayos no destructivos (NDT), reduciendo el número de unidades que necesitan ser testadas”, explican desde la compañía.

Hiperbaric prevé colocar en el mercado entre tres y cinco equipos HIP al año a partir de 2024 y hasta el 2027, lo que, según García, representaría el 6% del negocio. Estiman que a partir de 2027 las ventas anuales alcancen los 10 millones de euros.