Airtificial ha enviado la cápsula de Hyperloop Transportation Technologies (HyperloopTT) al centro de investigación y desarrollo que tiene en Toulouse, donde se le harán las pruebas finales al prototipo.
Actualmente, la cápsula se encuentra en El Puerto de Santa María y tardará tres días hasta la ciudad francesa. Se trata de una infraestructura de 32 metros de longitud por casi tres de alto y que pesa 5.500 kilos. El traslado se hará en transporte especial y acondicionado para el viaje.
La compañía empleó más de 30.000 horas de trabajo en desarrollar, fabricar y ensamblar esta cápsula, que es capaz de viajar a más de 1.200 kilómetros por hora en un tubo de vacío mediante la técnica de la levitación magnética e impulsando inductores magnéticos. Es decir, cerca de dos años trabajando para hacer realidad este proyecto.
Se trata de una estructura inteligente, dotada de 72 sensores distribuidos de forma estratégica en su interior para conocer su comportamiento mecánico y dinámico.
En cuanto a su composición, está fabricada en un 85% en fibra de carbono y un 15% de aluminio. Para ello, Airtificial ha empleado tecnología aeroespacial e ingeniería aplicada para los procesos industriales con materiales compuestos de última generación.
El pasado mes de octubre, Airtificial y HyperloopTT presentaron a nivel mundial la primera cápsula para pasajeros a tamaño real del tren.
El tamaño y el peso, los problemas
Los dos principales problemas en el transporte de la cápsula son su tamaño y su peso. Para ello, Airtificial dotó a su planta de El Puerto de dos grúas de alta precisión y más de medio centenar de operarios que han preparado todo el proceso y han encajado la cápsula de Hyperloop en un camión de transporte especial y acondicionado para este complicado traslado.
El presidente de la empresa, Rafael Contreras, lo ha catalogado como "el último gran reto" al que se han enfrentado en lo que ellos consideran "este viaje a un futuro cada vez más tangible".
Los sensores
Los sensores funcionan a través de tecnología de fibra óptica. Están formados por un núcleo principal de fibra de vidrio, por donde discurre el haz de luz, éste se cubre con un revestimiento de fibra de 125 μm diámetro, y finalmente por un revestimiento de una cerámica especial, la cual le aporta una alta adherencia a la propia fibra de vidrio del sensor, para generar una buena transferencia de tensión entre la fibra y el adhesivo y disponer de un rango operativo de temperatura superior a los recubrimientos de fibra óptica estándar para soportar aplicaciones entre -180 y + 200 ° C, y así como una fácil manipulación de la fibra que permite eliminar el recubrimiento de cerámica si es necesario sin el uso de ácidos químicos.
Estos tienen una serie de características que los convierten en un material apropiado para los composites; pueden llegar a medir niveles de deformación muy altos, son capaces de medir temperatura desde los -268C hasta los +200C. Además, tienen una elevada sensibilidad, siendo capaces de medir cualquier tipo de perturbación que se produzca en el tiempo. Los sensores van formando lo que se denominan cadenas de sensores y es posible de monitorear múltiples sensores en serie usando solamente una línea conectora, consiguiendo una frecuencia de muestreo prácticamente a tiempo real.
Disponer de una cápsula con sensores, permite monitorizar en tiempo real su comportamiento y respuesta a tensiones mecánicas y dinámicas, de manera que permite saber si esas tensiones están dentro de los parámetros normales de funcionamiento o si, por lo contrario, se está produciendo alguna anomalía que requiera de una revisión. La monitorización de la salud estructural de la cápsula permite hacer un mantenimiento inmediato.