SINGAPUR, 17 (Portaltic/EP)

Las fábricas y laboratorios de las grandes compañías tecnológicas suelen ser unos de los lugares más protegidos. Allí se diseñan y producen algunos de los principales componentes de sus dispositivos, piezas que esconden secretos que pueden marcar la diferencia con sus principales competidores en el mercado. Dyson cuenta en Singapur con un importante centro de Innovación y una fábrica donde desarrolla su tecnología más puntera, llegando a producir un motor digital cada 2,6 segundos.

La compañía británica, conocida mundialmente por crear la primera aspiradora sin bolsa del mundo aprovechando el flujo ciclónico del aire, ha apostado por Singapur como su centro de operaciones para la región de Asia, que se ha convertido en uno de sus principales mercados, y ha abierto las puertas de sus instalaciones a un grupo de periodistas de diferentes medios internacionales, entre los que se encuentra Europa Press.

Allí cuenta con 1.100 trabajadores, de los cuales 350 son ingenieros con conocimientos sobre motores, dinámica de fluidos, procesos de separación, software y aerodinámica. La edad media de los ingenieros es de 26 años y el 37 por ciento son mujeres.

Este es el resultado de más de diez años de trabajo y una inversión de 1.500 millones de libras (1.683 millones de euros). Una aventura que comenzó en 2007 con solo una decena de ingenieros y que ahora queda plasmada en su Centro Tecnológico de Singapur (STC, por sus siglas en inglés), uno de los principales 'headquarters' de la compañía, que trabaja mano a mano con la sede central de Malmesbury (Reino Unido) en el desarrollo y diseño de los nuevos productos; y el centro de fabricación avanzada, donde esas ideas cobran vida.

Es precisamente en esta última instalación donde más de 300 robots autónomos ensamblan los diferentes motores digitales -entre ellos el nuevo V11, el más potente de la compañía con 125.000 revoluciones por minuto-, con una precisión milimétrica y la mínima intervención humana. "Cada parte del motor es crítica. Todo supone un reto a la hora de desarrollar esta tecnología", explica Yvonne Tan, que ejerce como Digital Motor Engineering Manager de Dyson para Singapur y Filipinas.

LOS ROBOTS TOMAN LOS MANDOS DE LA FÁBRICA

Pese a que la supervisión de los ingenieros de Dyson es clave para el correcto funcionamiento de esta instalación, el objetivo pasa por avanzar hacia una fabricación completamente automatizada que permita "mantener el rendimiento y el tiempo de ciclo constantes". Estas máquinas son capaces de repetir los mismos movimientos cientos de veces por minuto, dentro de un rango de precisión de 2 a 3 milímetros, lo que queda fuera del alcance de cualquier ser humano.

Uno de los ejemplos más claros es el de la estación de bobinado (dentro de la línea de producción de los motores digitales), en la que el cable de cobre se enrolla alrededor del estátor, la parte fija de una máquina rotativa y uno de los dos elementos fundamentales -junto al rotor- para la transmisión de potencia. La estación tarda doce segundos en completar un ciclo que incluye cuatro estátores, en un proceso complejo que requiere alta precisión, ya que el robot tiene que envolver un cable de 0,63 mm bajo una tensión específica sin que se rompa.

Los ingenieros de Dyson tardaron dos años en poner en marcha una fábrica de estas características, programando cada uno de los robots para aplicar las presiones justas a las piezas, controlar cada giro o expulsar la cantidad justa de pegamento. Todo está medido al milímetro para que las máquinas puedan funcionar continuamente durante hasta cuatro horas sin ninguna intervención humana. De esta forma, podemos ver cómo se ensambla un motor de principio a fin en apenas 30 minutos.

En este contexto, Yvonne Tan indica que es muy importante tener en cuenta que la tecnología avanza a un ritmo frenético y, por lo tanto, este tipo de instalaciones requieren de "un alto nivel de inversión" para disponer de los robots más avanzados, que permitan fabricar los mejores motores digitales. Así ha conseguido la compañía británica ir evolucionando desde su modelo Dyson DC30, su primera aspiradora en utilizar un motor digital (el V2), hasta la nueva aspiradora sin cable Dyson V11.

Con el paso del tiempo es evidente que estos motores digitales se acercan a las capacidades de los motores convencionales, permitiendo aumentar la ligereza y fabricar productos finales con un diseño más cómodo y avanzado (gracias también a la mejora de las baterías y el aumento de la autonomía de los dispositivos). Los cerca de 30.000 motores diarios que se pueden llegar a fabricar en Singapur se envían a Malasia, donde se lleva a cabo el ensamblaje final de las aspiradoras sin cable y secadores de manos Airblade de Dyson.

¿LO OYEN? ES EL SILENCIO

Para Dyson el diseño y la innovación tecnológica han sido siempre dos pilares fundamentales. El Centro Tecnológico de Singapur es un claro ejemplo, donde los visitantes pueden encontrar desde un coche Mini Cooper aparcado en la zona común, que sirvió de inspiración a James Dyson -fundador y director ejecutivo de la compañía-, hasta laboratorios como el de acústica, al que la empresa británica ha destinado 10 millones de libras (algo más de 11,2 millones de euros) para conseguir que sus productos sean los más silenciosos del mercado.

"Las máquinas de Dyson son potentes, lo que a menudo se asocia con el ruido. Pero nosotros estamos obsesionados con mejorar la calidad acústica de nuestros dispositivos y reducir el ruido general", explica a los periodistas el ingeniero Nicklaus Yu. La impresión 3D se ha convertido en otro elemento clave en este proceso, permitiendo hacer pruebas de forma más rápida antes de meterse en el diseño definitivo y fabricación del producto.

El tour por las instalaciones incluye también el laboratorio de dinámica de fluidos, el área destinada al software de los productos y el 'estudio conectado', una habitación donde se ponen a prueba los productos bajo condiciones controladas. Aquí, por ejemplo, se trabaja en el mapeo inteligente que realizan los robots aspiradores de Dyson o la interacción con las aplicaciones móviles en el caso de los purificadores o la luminaria (Dyson Lightcycle).

Por último, en el lugar más hermético de todo el centro de Innovación de Singapur -inaugurado en 2017- se encuentra la llamada 'Torre de Control'. En una pantalla gigante se muestran datos de la cadena de suministro y logística en tiempo real para responder a los eventos a medida que ocurren y, de esta forma, mitigar los riesgos en su cadena de suministro.

Dyson vende más de 13 millones de máquinas en 75 países a nivel mundial, utilizando 4.000 millones de componentes de más de 500 proveedores. Los volúmenes se han duplicado en los últimos cuatro años y se espera que se dupliquen en los próximos cuatro. Malmesbury sigue siendo la base central de operaciones la compañía a nivel mundial, pero Singapur abre a la compañía británica a otros horizontes, entre los que ya se vislumbra su coche eléctrico.