Un operario junto a María Prieto, la responsable de la Línea de Montaje Final del A400M.
Sevilla, el cerebro de Airbus en España: un día en la Línea de Montaje Final del A400M
El hito del gigante aeronáutico a nivel mundial abre sus puertas a Invertia con más 1.100.000 metros cuadrados de superficie y 3.000 trabajadores.
22 mayo, 2021 01:32Noticias relacionadas
Es un caluroso jueves con pocas nubes y muchos aviones en el cielo. De camino al lugar de la entrevista, la arquitectura del Aeropuerto de Sevilla tiene un solo competidor en el skyline. Sus transeúntes también llegan de todos los rincones de Europa, pero en lugar de ser personas son alas, fuselajes o estabilizadores. El noroeste sevillano alberga el cerebro de Airbus, donde toda la cadena industrial de la empresa cobra vida: la Línea de Montaje Final del A400M.
La línea se ubica en la planta de San Pablo, la segunda que Airbus tiene en Sevilla junto con la de Tablada. Cuenta con dos instalaciones: San Pablo Norte y San Pablo Sur, ambas vecinas del aeropuerto sevillano. Con 1.100.000 metros cuadrados de superficie y 197.000 metros cuadrados construidos, el Disneyland de la aeronáutica cuenta con más de 3.000 trabajadores, el 64% de ellos bajo la batuta de María Prieto.
María Prieto es una mujer que se hace notar y no por sus stilettos. Física de formación, empezó su carrera en Telefónica en Alemania y se incorporó a Airbus en 2003 pasando por centros de Estados Unidos, Turquía, Alemania y España. En 2019 llega a Sevilla como vicepresidenta en Airbus Defence and Space y responsable de la Línea de Montaje Final del A400M, única mujer en este tipo de cargo.
María Prieto, responsable de la Línea de Montaje Final del A400M.
“Paradme si tenéis dudas o si queréis que pose”, bromea con una servidora y el fotógrafo. Abre para Invertia las entrañas de la línea, el lugar donde se unifican todos los trabajos de Airbus a escala europea. La responsable del ensamblaje del avión explica el proceso desde que llegan a la base sevillana hasta que el avión está listo -nunca mejor dicho- para despegar.
El avión Beluga, que toma su nombre por su parecido razonable con una ballena, aterriza con componentes de todos los colores y procedencias: las alas de Reino Unido, el fuselaje y el estabilizador vertical de Alemania, la proa de Francia y el estabilizador horizontal de su otra planta sevillana. Es aquí donde empieza la magia.
El proceso
La pseudo ciudad de Airbus es testigo del ensamblaje del A400M, la línea de montaje final del C295, la pista de aterrizaje junto al aeropuerto, una zona de entregas de pedidos a los clientes y un training center para el entreno de mecánicos y personal de tripulación. Igualmente, bajo la atenta mirada de Prieto, San Pablo acoge los aviones ya ensamblados para retrofitarlos y adaptarlos al mayor y último estándar de desarrollo del mercado.
“Los entregamos con unas capacidades y ahora vuelven para que los pongamos al máximo nivel de capacidades”, explica la responsable de la línea que también supervisa el mantenimiento heavy protocolario de los aviones para devolverlo al cliente.
Desde que el Beluga pisa suelo sevillano hasta que el avión sale listo, el proceso se prolonga hasta un año. San Pablo fabrica ocho A400M al año, una cifra que fue superada hace años cuando bautizó a unos 22. El ensamblaje de esos ocho da de comer a 1.800 personas, las que diariamente entran y salen de la factoría. Esta línea final supone un hito para la división española dado que la mayoría se localizan en Toulouse, sede central de la compañía.
Tras estrictos pases de seguridad, nos adentramos a la “mesa de operaciones”. El equipo multifuncional que dirige y que Prieto llena de halagos son los que dan vida a la línea que se divide por estaciones según la parte del avión que se esté tratando. Todo ello con una premisa grabada a fuego: la seguridad de las personas. Los operarios componen una cadena que se encargan de “unir” partes hasta el conectado de motores.
“Esta línea es el punto de unión de toda la cadena de Airbus”, resume su líder que aspira en seguir aumentando el negocio con clientes internacionales para que traigan sus aviones en Sevilla y San Pablo sea el responsable de su mantenimiento. La línea sevillana cuenta con aviones con destino Bélgica, Luxemburgo, Turquía, Alemania, Francia, Reino Unido, Malasia y, cómo no, España, con el Ejército del Aire como mayor y mejor cliente.
Digitalización
En todo este proceso tiene un peso importante la digitalización. Si ya es la columna vertebral de Airbus y sus factorías, el equipo de María Prieto va más allá. “Estamos probando tecnologías y el uso de los datos que genera nuestro propio sistema productivo para analizarlos y la mejora continua”, cuenta. La idea es clave para la cadena industrial y propiciar su evolución.
“Nos permite mejorar, anticiparnos a errores e identificar comportamientos del sistema productivo para prever”, explica Prieto a la par que señala que es un paso clave en el sector de la ingeniería. La idea abstracta se materializa con los operarios. Cada uno cuenta con una tablet a la hora de trabajar y, desde marzo de 2021, con las gafas Hololens de Microsoft para que trabajen mano a mano con la realidad aumentada.
María Prieto con las gafas Hololens de Microsoft .
Las gafas tienen dos casos de uso: por un lado, para que el operario visualice el plano para saber dónde montar el cableado o la pieza y, por otro, para la inspección final del propio cliente. “Antes entregábamos a los clientes un volumen de 500 páginas y tiene que ir contrato por contrato comprobando que los elementos estaban correctamente colocados en el avión pedido. Ahora basta colocarse las gafas y comprobar los hologramas”, dice Prieto.
La iniciativa se implementó el pasado año en la planta hermana de Getafe y se trata, a juicio de María Prieto, de "un ahorro de costes para Airbus y en tiempo de fabricación”. También disponen de impresoras 3D para crear herramientas que facilitan el trabajo del operario, como estuches que permiten guardar todas las herramientas y comprobar si alguna se ha perdido.
La medida busca que las herramientas o piezas pequeñas no se queden olvidadas en el interior del avión. No es la única tecnología que se ha implementado en la línea de montaje y ha venido para quedarse. La gestión de toda la cadena de valor y niveles de producción está digitalizada con más herramientas innovadoras.
La educación, clave
Entre pasillos y saludos a operarios, María deja a un lado su figura industrial y habla de su función social y educativa de la mano de Airbus. Por un lado, aspira a colaborar con universidades y módulos de FP de Alemania y España para que los alumnos tengan a su disposición partes del avión para hacer prácticas.
En el plano educativo, bajo su dilatada experiencia, opina que se debe despertar el interés por la ciencia en las niñas desde el colegio. “Participamos en charlas para quitarles el miedo. Piensan que la carrera es difícil pero muchas lo hemos conseguido y en España es totalmente accesible con la educación pública”, reivindica.
María Prieto, responsable de la Línea de Montaje Final del A400M.
María posa sin rechistar ante la cámara, explica su trabajo con un español llanito y saluda a los operarios que se cruzan por nuestro camino con nombre y sin apellidos. Es consciente de que es la columna vertebral de la factoría andaluza más grande de Airbus en Andalucía y anima a que las ingenieras del futuro sigan sus pasos. Así es la cabeza pensante de la Línea de Montaje del A400M.
