Así se 'fabrica' la batería del coche eléctrico que ha conducido el rey Felipe

Si el corazón de un coche de combustión es el motor; en un coche eléctrico, el elemento principal, el más importante… es la batería. Esta parte del vehículo es fundamental, puesto que determina la autonomía, los procesos de carga, la vida útil del coche e incluso el precio del mismo.

En este sentido, si bien España es líder en la fabricación de automóviles en Europa –somos el segundo constructor de vehículos-; todavía, en cambio, no tenemos ninguna fábrica de baterías.

A cambio, eso sí, la ciudad de Vigo lleva varios años ensamblando baterías. Es lo que se conoce como el 'Taller de baterías', un lugar desarrollado por el Grupo Stellantis y capitaneado por Citroën que hace poco más de una semana recibía la visita del rey Felipe.

Pues bien, ahora ha sido MOTOR ECO de EL ESPAÑOL el que ha realizado un recorrido similar al del monarca en la factoría gallega.

Una rápida visita en la que hemos comprobado de primera mano cómo se ensamblan las baterías para las versiones 100% eléctricas del Berlingo, que ahora se lanza, y del Peugeot 2008, dos modelos que reciben los nombres internos de EK9 y eP24. Así ha sido nuestra experiencia…

El rey Felipe conoce de primera mano las celdas que forman el conjunto de la batería.

Tres turnos fabricando las baterías

La cita es en uno de los extremos de la factoría del Grupo Stellantis en Vigo. Allí, nos recibe Luis Arias, ingeniero técnico de la compañía y uno de los responsables del ensamblaje de las baterías.

Estamos en la Nave 05, que también se conoce como el 'Taller de baterías'. Este lugar nació hace unos años, alejado en parte de las líneas de producción, para ensamblar o construir las baterías que iban a alimentar el primer Berlingo eléctrico de 2014. Por aquel, entonces, era un lugar apartado y con poco espacio… Hoy en día ha crecido en tamaño y producción…

Este 'Taller de baterías' cuenta con una superficie de 3.500 metros cuadrados y dispone con diferentes áreas de trabajo: montaje, control de calidad y logística. En él, se fabrican cerca de 148 baterías en cada turno, entre 10 y 20 baterías a la hora. Y actualmente están trabajando a tres turnos (mañana, tarde y noche) un total de 150 personas.

Tal es la demanda que podrían fabricar incluso a cuatro turnos (añadiendo el de fin de semana) si la crisis de los chips no se lo impidiera (al final se están produciendo menos coches de los que se solicitan).

Por tanto, podemos cifrar que actualmente la producción es de 450 unidades si bien se podría llegar hasta las 675 unidades en el caso de trabajar el fin de semana.

La batería de este coche eléctrico tiene un peso de 330 kilos.

Llegan las celdas

Mientras que iniciamos la visita al Taller de Baterías, Luis nos señala a unos elementos del tamaño de un 'ladrillo' y con un aspecto similar al que ofrece un panel solar. Son las celdas, el elemento clave de la batería.

Estas celdas son las que proceden de China, del proveedor CATL, y que son las que se suman a una carcasa inferior, para después unirlas unas con otras, sumar el circuito de refrigeración, ensamblar todo y cerrar la batería para que quede estanca.

Aquí en este espacio inicialmente se ensamblaban las baterías de 50 kWh de capacidad para el Citroën ë-C4, Opel Corsa-e y Peugeot ë-2008.

Sin embargo, debido al crecimiento de la demanda de eléctricos y también a la llegada del ë-Berlingo, parte de la producción de baterías se ha llevado a otras fábricas del grupo, dejando así en Vigo que solo se ensamblen las baterías del Berlingo y del Peugeot 2008.

La versión eléctrica del Citroën Berlingo se fabrica en Vigo.

Una hora en ensamblar la batería

Aproximadamente, desde que se toma la estructura (como una especie de bañera de metal) y en ella se colocan las diferentes celdas, para después ensamblarlas y cerrar el contenedor de 330 kilos se tardan unos 45 minutos.

Una vez que se cierra la batería con la tapa lo que se hace es que se verifica que es estanca. Y para ello se mete aire a presión y se comprueba que no existe fuga alguna. Las baterías del Peugeot e-2008 se cerraban mediante una cola industrial, que necesitaba algo más de dos horas para que se secara. Ahora las baterías del Berlingo se cierran con tornillos, lo cual agiliza el proceso.

Hay dos líneas de producción. El proceso comienza con la plataforma inferior. Se trata de una estructura sobre la que se van colocando los diferentes módulos o celdas de la batería. Esta estructura está fabricada en aluminio para la Berlingo.

El Citroën Berlingo eléctrico tiene hasta 280 kilómetros de autonomía.

En la parte inferior también se encuentran los elementos refrigerantes, que principalmente son paneles de agua. A partir de ahí se colocan los módulos. En total, esta batería del Citroën ë-Berlingo son 18 módulos que vienen de un proveedor externo que es CATL y estos módulos se fabrican en China.

Estos módulos se colocan y se ensamblan unos junto a otros. Además, según se van colocando los módulos, los empleados tienen que tener un cuidado especial, puesto que la tensión aumenta y puede suponer cierto peligro, así que los trabajadores tienen que tener formación específica, además de estar obligados a llevar guantes y gafas.

La batería es el corazón de los vehículos eléctricos.

Millones de baterías

El Grupo Stellantis, formado por Citroën, Peugeot, Opel y Fiat, entre otros, vendió el pasado año 6,3 millones de vehículos en todo el mundo. Y este constructor estima que, al menos en Europa, el 70% de sus ventas será de coches electrificados (híbridos enchufables y eléctricos) en el año 2030.

Esto quiere decir que, a medio plazo, Stellantis (como otros muchos fabricantes) tendrá que 'construir' varios millones de baterías para sus coches eléctricos y electrificados cada año.

Fruto de esta necesidad, Stellantis ha anunciado que levantará cinco fábricas de baterías (en Francia, Italia, Alemania y dos en Estados Unidos) para responder a esta demanda. Pero es más que probable que estas fábricas no sean suficientes para garantizar la producción, de ahí que podría buscar nuevas localizaciones.

En España, en este sentido, el Grupo Stellantis, al menos por ahora, no ha puesto el ojo en la diana para levantar una fábrica de baterías. Pero eso no quiere decir que no lo haga en un futuro. Y más todavía si cabe, si España viene demostrando desde hace cerca de diez años que sabe ensamblar baterías. En concreto, de lo que hablamos es de una 'unidad' específica de la fábrica de Vigo, donde está el 'Taller de baterías'.

Coches eléctricos que fabrica Stellantis en España.

Futuro

Si bien el 'Taller de baterías' funciona a buen ritmo, desde Stellantis no quieren bajar el ritmo. Todo lo contrario, de ahí que estén buscando siempre mejoras. Por ello buscan aumentar la eficiencia de la fábrica y por ello, también, quieren participar en el PERTE de automoción.

Uno de los posibles proyectos que aspira el grupo es acercar el ensamblaje de las baterías a las líneas de producción de los coches, nos comentan desde la fábrica.

¿Y una fábrica de baterías en España?, preguntamos. Desde Stellantis nos dicen que el grupo ha creado una compañía especializada en la fabricación de baterías. Esta compañía se llama Automotive Cells Company (ACC) y está participada con TotalEnergies y recientemente se ha sumado Daimler (Mercedes). El objetivo es tener una capacidad industrial de 120 GWh para 2030, creando así un líder europeo de baterías para vehículos eléctricos.

Por el momento, los países elegidos son los mencionados: Francia (por ser el origen del Grupo PSA), Italia (por Fiat), Alemania (por ser la cuna del automóvil en Europa) y Estados Unidos (principalmente por marcas como Jeep).

Pero lo cierto es que España es el segundo constructor europeo de coches… Y no deberíamos perder el tren de fabricar también las baterías. El tiempo lo dirá…