Sergio García Susaeta es el responsable en Gestamp de la Industria 4.0 y la transformación digital. Con cerca de dos décadas en esta multinacional dedicada al diseño, desarrollo y fabricación de componentes metálicos para automóviles, Susaeta está viendo el protagonismo que está tomando el software, los datos y la conectividad en las fábricas de hoy.

Lo que antes encerraba cada máquina, ahora se comunica, se comparte, se extrae la información, se mejoran los procesos, se digitaliza, se virtualiza… Es lo que conocemos como el proyecto de ‘Smart Factory’ de Gestamp… Entrevistamos en profundidad a este ingeniero para conocer cómo es el día a día en esta nueva revolución industrial.

¿Cómo definiría el proyecto de ‘Smart Factory’ de Gestamp?

‘Smart Factory’ es el resultado de varios años de innovación y aprendizaje en el ámbito de la digitalización y virtualización de los procesos productivos de nuestras fábricas.

El calificativo de ‘Smart’ o Inteligente representa la conjunción entre las tecnologías de conectividad de los medios productivos y las de inteligencia artificial y virtualización.

Entendemos que el siguiente paso tras conectividad masiva de nuestros equipos, que ya aporta una gran visibilidad y capacidad de monitorización por sí misma, es el de aplicar inteligencia y virtualización a todo ese volumen de datos monitorizados en tiempo real.

¿Se podría decir que está trabajando Gestamp en el desarrollo de la fábrica del futuro?

Absolutamente. No solo desde un punto de vista tecnológico, que lógicamente es la base de todo lo demás, sino también desde un punto de vista cultural y organizativo. La fábrica del futuro es un concepto que nunca muere.

¡Imaginemos! En 2057 nuestros herederos estarán pensado en la fábrica del futuro, igual que estamos haciendo nosotros ahora, básicamente porque la tecnología no para de evolucionar, cada vez a una velocidad mayor, por lo que se antoja imprescindible estar siempre alerta y muy conectado a los progresos tecnológicos, para poder estudiar aplicaciones de los mismos en nuestro negocio.

En cualquier caso, es cierto que en los últimos cinco años estamos viviendo un proceso de transformación mucho más intenso de lo que veníamos viviendo en los veinte años anteriores (lean manufacturing, automatización….), acelerado aún más por acontecimientos como la pandemia o conflictos geopolíticos. Gestamp lleva trabajando en el concepto de fábrica inteligente incluso más tiempo, más de siete años desde que arrancamos con los primeros proyectos.

¿Serán muy diferentes las fábricas del futuro como la ‘Smart Factory’ a la actual? ¿En qué cambiarán?

Es una pregunta complicada de responder. Estamos seguros de que las operaciones se transformarán, se están empezando a transformar ya, de hecho. A continuación, algunos ejemplos de cómo será está evolución.

El soporte en remoto será de una magnitud completamente diferente al que tenemos hoy en día. Las actuaciones sin contacto físico directo con los procesos, las respuestas inteligentes de sistemas de control, tanto en los propios medios de fabricación como en entornos remotos, y todo a miles de km de distancia.

Las infraestructuras de software y datos, la fluidez en desarrollo y despliegue de aplicaciones específicamente industriales, la integración de aplicaciones laborales con las personales, todo en el mismo teléfono.

El conocimiento de los principios de la programación, de infraestructura de software, de arquitecturas orientadas al tiempo real, así como la administración y el consumo de datos, a escalas que, aún hoy, no somos capaces de prever.

Las metodologías de mejora continua, los sistemas de gestión visual, los foros de reunión, la toma de decisiones, los conceptos “lean” etc, que han regido las últimas décadas los modelos organizativos de la manufactura; aun manteniendo los mismos principios rectores, se van a ver transformados profundamente por el aumento de la potencia de las herramientas aplicadas

En definitiva, cada uno de los aspectos que entran en juego a la hora de fabricar se van a ver afectados, algunos incluso desaparecerán, por dejar de tener sentido, y otros, por lo contrario, nacerán-.

¿Cuánto tiempo lleva Gestamp con el proyecto ‘Smart Factory’?

El origen de todo nuestro recorrido está allá por 2016, con las primeras conexiones IoT (Intenet of Things) para ser más eficientes en nuestros consumos energéticos. Fue ahí donde empezamos a darnos cuenta de la magnitud de la transformación que este tipo de tecnologías podrían traer a nuestras operaciones.

Empezamos a vivir la cuarta revolución industrial cuando aún era un concepto en la mayoría de las empresas de nuestro ámbito.

¿Por qué se dice que el proyecto que lidera Gestamp de la ‘Smart Factory’ es una nueva revolución industrial? ¿Qué tiene de innovador?

Para el que le guste un poco la historia de la tecnología, la clave que hace que un cambio tecnológico se pueda considerar una revolución radica en que este salto tecnológico, o más bien la conjunción de varios de ellos, haya provocado un cambio tan profundo en las capacidades de producción que esto ha llegado incluso a transformar aspectos de la sociedad en sí misma. Esto es lo que, por cuarta vez, estamos viviendo ahora. A continuación, un poco de historia.

La primera sería la iniciada en Reino Unido a principios del siglo XIX con la introducción de las primeras máquinas en lo que, hasta ese momento, se hacía artesanalmente y que tuvo su mayor representante en la máquina de vapor.

La segunda se produce en el cambio de siglo, a principios del XX. Se empiezan a introducir nuevas fuentes de energía, comunicaciones (telégrafo) y grandes avances tecnológicos que, de nuevo, transformaron las capacidades hasta tal punto que la sociedad se transformó por completo.

La tercera sería la referente a la automatización. De nuevo una evolución de muchos aspectos distintos convergen y transforman las industrias y la sociedad.

En la cuarta, el software y los datos lo inundan todo y, lo que antes se programaba en local y de forma aislada en las máquinas, ahora se abre con el internet de las cosas, se extraen los datos a otros entornos, se tratan de mil formas, se almacenan y retornan en otras mil formas de consumo.

Aquí entran en juego, por ejemplo, el aumento exponencial de las capacidades de procesamiento o el gran avance en las comunicaciones. Al mismo tiempo la ingeniería y los equipos de producción alcanzan nuevas cotas en inteligencia y funcionalidad.

A estas cuatro, que nos han tocado tan de cerca, cabe añadir otras previas, como podrían ser incluso el fuego (que transforma nuestro propio organismo como individuos), o la más emocionante de todas, el neolítico, que tarda miles de años en adoptarse en todos los rincones de la tierra, pero que ancla a los seres humanos a una tierra fija y les permite empezar este camino de evolución social que llevamos desde entonces.

¿Cuándo tendrán a punto la ‘Smart Factory’?

La Smart Factory no la conceptualizamos como un hito puntual, lo vemos como una evolución en la que la inteligencia y la flexibilidad no parará de crecer. En muy poco tiempo pasaremos de un piloto a una realidad de producción

¿Qué fábricas de Gestamp pueden considerarse Smart Factory?

A día de hoy, lo que tenemos en nuestras fábricas son despliegues de partes de lo que a futuro será el todo: Smart Factory. El material con el que estamos construyendo la Smart Factory son los datos, y la extracción de los mismos es la clave para poder aplicar sobre ellos todas las tecnologías a nuestro alcance.

Hoy ya es un porcentaje alto de plantas productivas en las que hemos entrado a conectar y extraes esos datos, a la vez que seguimos avanzando en el desarrollo de las aplicaciones y la inteligencia que aplicamos sobre los mismos para poder generar el valor diferencial respecto a los sistemas anteriores.

¿La Smart Factory permitirá adecuarse de forma más fácil y rápida a los encargos de los fabricantes?

Completamente. De hecho, una de las razones últimas por las cuales estamos impulsando tanto y estamos haciendo tanto esfuerzo en nuestro camino hacia la smartización es la necesidad de poder adaptarnos mejor a las fluctuaciones que estamos sufriendo en el sector.

¿Cómo han conseguido poder utilizar la tecnología 5G? ¿Con qué operadores o empresas han colaborado?

Nosotros entendemos el 5G como una palanca, como una tecnología habilitadora para todos nuestros planes hacia la fábrica inteligente. Muchas de sus funcionalidades, aún hoy, están por madurar, por lo que seguimos enfocándolo desde un punto de vista de aprendizaje y preparación. En los últimos años hemos hecho varios despliegues y cada uno de ellos nos han acercado más a esta tecnología tan prometedora. Hemos trabajado muy de la mano de Telefónica, que fue con quién hicimos nuestro primer proyecto, pero también hemos colaborado con otras entidades.

Entendemos que el camino es muy complejo y siempre estamos abiertos a colaborar con aquellos partners que nos puedan apoyar, sean grandes partners estratégicos, como puede ser Telefónica o PYMES especializadas que solventen problemas a los que nosotros no llegamos.

¿Tantos datos genera una fábrica para que sea necesaria la tecnología 5G?

La tecnología 5G es necesaria por muchas razones, no solo por volumen de datos. Lo es por fiabilidad (en conexión Wireless), lo es por latencia, por potencia en la administración y por ser un firme candidato a aunar funciones que hoy en día nos vemos obligados a cubrir con diferentes tecnologías.

Si a futuro queremos combinar usuarios de AR-VR, que precisan un gran ancho de banda, con usuarios críticos, que precisan fiabilidad y latencia y queremos masificar esto… con 5G seríamos capaces de habilitar todas estas funciones

¿Qué pueden ver ustedes de estos datos?

Se puede ver casi todo lo que pasa en los procesos. De hecho, la dificultad está a veces en dar sentido a tanta información. El conocimiento de nuestros técnicos sigue siendo la clave para evolucionar ya que, de alguna forma, lo que se pretende es digitalizar ese conocimiento. Esto es imposible sin la nitidez que esos datos nos dan. Es como mirar al microscopio una gota de agua, el ojo no experto entenderá un 5% de la imagen al principio, pero la información está ahí.

Por otro lado, tratar esos datos en entornos fuera del propio proceso, nos permite empezar a combinarlos y a aplicarles inteligencia de una magnitud que en local no sería posible

¿Cómo consiguen que las máquinas se conecten a esta tecnología? ¿Están todas conectadas entre sí y a la vez con el exterior?

Algo así. Las máquinas están conectadas entre sí, dentro de lo que nosotros llamamos una línea de producción. Es decir, monto muchas máquinas entrelazadas entre ellas y sincronizo sus señales para orquestar su funcionamiento.

La información que comparte cada una de ellas no es toda la información que esa máquina maneja, solo la que interesa a sus vecinas. Pues bien, con las conexiones IoT lo que hacemos es extraer toda esa información, o la que nosotros consideramos útil, para ser tratada en un entorno fuera de esa capa de proceso y para poder aplicar sobre ella toda la inteligencia artificial o cualquier sistema avanzado que, por la gran carga de procesamiento o almacenamiento que estos tienen, sería inviable de hacer en la propia máquina.

Aquí es cuando empezamos a hablar de Big Data, ya que en este otro entorno podemos combinar grandes cantidades de datos de multitud de fuentes diferentes, generar alertas, informes de BI etc.

¿Las principales características de estas fábricas es que están conectadas, son más eficientes y son más flexibles? ¿De estas tres características… cuál es la más importante o son todas por igual?

Depende del caso. La masificación del software, de los datos y de la IA va a potenciar ambas cosas; aquellos procesos que nazcan muy eficientes y tengan poco recorrido en este sentido se beneficiarán más de la parte de flexibilidad y al revés. Cada producto y cada proceso es muy particular. Por encima de ello está la propia cadena de suministro, que también tiene mucho recorrido en cuanto a tensionarla y administrarla más inteligentemente y más allá de esto también estará la parte macro, como predicción de demanda o de fluctuaciones que, de nuevo, se optimizará más cuantos más datos se recojan.

¿Esta digitalización y conectividad se traduce en una mayor productividad o es para mejorar en eficiencia y así poder reducir costes?

Ambas cosas están relacionadas, subir productividad de un activo mejora los ratios del mismo, pero el foco no solo lo tenemos ahí. Lo importante es aumentar la adaptabilidad, tanto a los problemas del día a día como a las grandes fluctuaciones que se pueden sufrir en este sector.

¿Qué problemas pueden darse en una fábrica que se puedan anticipar con estas herramientas? ¿Cómo pueden ver antes de que ocurran los problemas?

Hoy en día se está muy centrado en la predicción de fallos de medios de fabricación, tanto por alargar la vida de los mismos como por reducir los tiempos no productivos. También se trabaja en mejorar la detección temprana y la predicción de defectos en producto. Se trabaja en orquestar actuaciones en los medios productivos y en la secuenciación de fabricación.

Se trabaja en optimización de tiempos o en mejoras de proceso, así como en la optimización en la formación de las personas. Lo que nosotros vemos muy importante es que, ante tal cantidad de posibilidades y medios para conseguirlas, se pueda generar un entorno bien gobernado que pueda escalar en el tiempo sin perder integridad y que, sobre todo, permita que según se crezca se puedan ir integrando con lógica y robustez.

¿Estas innovaciones tienen solo como destino las fábricas de Gestamp o también pueden incorporarlas a otras empresas como los fabricantes de automóviles?

Muchas de ellas son agnósticas al producto, dependen más del estándar y los controladores de las propias máquinas involucradas en los procesos productivos.

Lógicamente a la hora de sacar provecho de esos datos que se extraen, el conocimiento del proceso es necesario para programar funciones específicas. Es algo así como tener un teléfono con un sistema operativo X, que te asegura unos mecanismos de procesamiento con el hardware, pero sobre el que después puedes desplegar una aplicación u otra.

¿Cómo son los perfiles profesionales que demanda la Smart Factory’?

Son muy variados, con un denominador común: aplicación de nuevas tecnologías al modelo de operación. Someramente, estos son los perfiles.

• Profesionales especializados en conexiones IoT
• Profesionales especializados en analítica, inteligencia artificial, BI (que ayuda a dar sentido y ordenar los grandes volúmenes de datos para ser consumidos por la organización)
• Desarrolladores de software, arquitectos de software.
• Comunicaciones, redes, infraestructura y, muy importante, ciberseguridad
• Ingenieros de proceso, producto, máquinas con conocimientos de todas estas nuevas herramientas a nivel usuario.

En general, en poco tiempo, veremos como todos los estamentos de las organizaciones se van reconvirtiendo y acercando a las herramientas tecnológicas aplicadas a industria.