El invento español que revoluciona la industria militar desde Jaén: así lo usa ya la Armada de EEUU

La impresión 3D es una de esas tecnologías transformadoras surgidas en los últimos años que están cambiando radicalmente la manera de operar de distintos sectores. En España no ha acabado de cuajar en su vertiente de producto de consumo para el hogar, salvo en las primeras etapas de la crisis del COVID-19, cuando sirvió para fabricar pantallas protectoras y piezas para equipamiento sanitario. Sin embargo, su potencial en la industria es enorme, como demuestran la casa de hormigón de dos plantas impresa en 14 días o la posibilidad de construir implantes dentro del cuerpo gracias a los ultrasonidos y la impresión 3D.

El material más habitual utilizado para imprimir en 3D es el plástico, pero el horizonte se está ampliando enormemente gracias a nuevas tecnologías que permiten utilizar este método de fabricación aditiva con materiales como el metal. Y en ese ámbito está teniendo un papel protagonista a nivel internacional la empresa española Meltio, con sede en Linares (Jaén). Surgida en 2019 a partir de la unión de la firma estadounidense Additec y el distribuidor español de soluciones de impresión 3D Sicnova, esta joven multinacional se ha convertido en una de las más punteras en su ramo, hasta 'seducir' a la Armada de EEUU, que recientemente ha incorporado su tecnología a uno de sus buques.

"Diferentes sectores como el de automoción, defensa, minería, joyería o prótesis, entre otros, necesitan sustituir con una tecnología de impresión 3D de metal fiable procesos de fabricación tradicionales, más caros y que requieren mayor desarrollo en sus fábricas y en sus cadenas de suministro", explica a EL ESPAÑOL-Omicrono Ángel Llavero, consejero delegado de Meltio. Y es que, gracias a sus soluciones de fabricación aditiva de metal, "el cliente puede imprimir en 3D piezas en acero inoxidable, titanio, níquel y otros materiales metálicos con un 99,9% de densidad".

Cómo funciona

La impresión 3D con metal no es nueva y ya existen en el mercado soluciones como la HP Metal Jet S100, creada también en España, pero esta y otras máquinas utilizan polvo de metal para la confección de las piezas y tienen un tamaño considerable. Hay que tener en cuenta que en estos casos se necesitan varias estaciones para gestionar el polvo, para 'curar' la pieza curado y eliminar el material sobrante. 

En Meltio han apostado por un enfoque distinto, más compacto, utilizando "una tecnología basada en la deposición de material fundido por láser", indica Llavero. "En Meltio hemos patentado un cabezal único en el mercado en el que varios láseres confluyen en un punto concreto de soldadura sobre la base metálica, donde se funden los materiales para poder crear las piezas metálicas capa a capa". Esta opción es más sostenible, respetuosa y eficiente y permite además utilizar el material metálico para la impresión eliminando material sobrante.

Para ello, en lugar de utilizar como material base el polvo de metal, que es "más arriesgado en términos de uso y de perjuicio para la salud de los operarios", han optado por el hilo de metal de soldadura. "Eso nos permite ser más respetuosos con la seguridad laboral y aporta mayor eficiencia, mejora la densidad de las piezas y facilidad de uso a los clientes industriales que utilizan nuestra tecnología". 

Las tres soluciones de fabricación aditiva de metal de Meltio, que utilizan el mismo cabezal, son la impresora 3D Meltio M450, y sus 'adaptadores' a un brazo robótico o a una fresadora con máquina CNC (Control Numérico Computarizado, muy preciso y eficaz). Son modelos más pequeños y asequibles que los de la competencia, que permiten fabricar y reparar piezas metálicas de manera rápida y fiable, ayudando a solucionar todo tipo de problemas en las cadenas logísticas.

El cabezal de la impresora M450 de Meltio Meltio Omicrono

Gracias a esta innovadora tecnología, fabricantes de sectores tan dispares como el sanitario, el militar o el aeroespacial tienen mayor capacidad de producción, ya que pueden fabricar y reparar piezas localmente, "sin tener que depender de proveedores lejanos ni de recibir piezas metálicas en países o zonas con problemas de interrupción en sus cadenas de suministro", asegura el CEO de la compañía.

Sector militar

Desde sus inicios, en Meltio han impreso todo tipo de piezas de geometrías complejas, pero Llavero destaca una como la más complicada: "gracias a la capacidad que tiene nuestra tecnología de poder hacer la deposición de nervios en piezas, hemos aumentado su resistencia y reducido su peso".

El cabezal de Meltio en pleno funcionamiento Meltio Omicrono

Otro de los casos más llamativos es el de las prótesis de titanio que se implantan quirúrgicamente. Las pocas empresas especializadas tienen modelos concretos que cuestan entre 10.000 y 15.000 euros, para los que hay una larga lista de espera y no se adaptan a todos los pacientes. La tecnología de Meltio permitiría tener pequeñas fábricas de producción repartidas por la península para imprimir prótesis totalmente personalizadas, con un coste de apenas 50 euros y en un tiempo de entrega al hospital que lo solicite de 24 o 48 horas.  

Sin embargo, todo apunta a que los más interesados en esta tecnología están en el sector militar y de defensa. En enero de este año, Meltio publicó un comunicado de prensa en el que anunciaba la primera integración de uno de sus cabezales en el buque Bataan de la Armada estadounidense, en lo que parece haber marcado un punto de inflexión. "Esto significa que les aportamos una tecnología única de fabricación aditiva que les permite crear y reparar piezas metálicas de forma autónoma, en este caso a bordo, limitando la obsolescencia del barco y dándole autonomía de uso allá donde esté sin depender de proveedores terceros", sostiene Llavero.

Una de las piezas fabricadas con la tecnología de Meltio Meltio Omicrono

Así, en caso de que haya cualquier problema con una pieza metálica en este buque de asalto anfibio de la clase Wasp (cuya puesta en servicio se remonta a 1997), el cabezal de Meltio, integrado en una fresadora Hass, podrá repararla o fabricar una nueva en poco tiempo. Es una solución rápida y barata a un problema que de otra manera podría suponer un verdadero quebradero de cabeza para los tripulantes, que podría demorarse durante semanas.

De hecho, el futuro de la empresa está enfocado en maximizar su aportación específica como proveedor tecnológico del Ministerio de Defensa de nuestro país. "Ojalá podamos ser importantes para nuestros ejércitos y aportar ese valor añadido que en el futuro permita a España mantener su peso en futuras reuniones tecnológicas de la OTAN". Así, las soluciones de Meltio aplicadas por las fuerzas armadas pueden servir "para que nuestra tecnología de fabricación aditiva de metal seduzca a otros ejércitos del mundo".

Ángel Llavero De Villalta, consejero delegado de Meltio Meltio Omicrono

Además de esa progresiva implantación en la industria armamentística, en Meltio están trabajando en nuevas soluciones que permitirán minimizar el tiempo necesario de aprendizaje de la tecnología. "Eso significa que nuestros clientes podrán comprender y utilizar nuestra tecnología de forma fácil y práctica en menos de una semana, todo un hito en nuestro sector", afirma Llavero con orgullo.

Y todo esto, demostrando que pueden ser rentables desde la pequeña localidad de Linares, donde la compañía tiene su única fábrica y desde donde exporta a más de 60 países. "Estamos atrayendo talento a nivel mundial", explica. "De hecho, en Meltio confluyen 14 nacionalidades distintas de nuestros profesionales que han venido a vivir a Jaén en busca de calidad de vida. La base es la innovación y en Meltio nunca pararemos de innovar para aportar las mejores soluciones a las industrias españolas y de todo el mundo".

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