En España, hay más de 1,5 millones de usuarios de lentes de contacto, según la FEDAO, Federación Española de Asociaciones del Sector Óptico. Pero su uso sigue siendo reducido en comparación con las gafas, en parte por ciertos miedos y dudas, así como la incomodidad que pueden generar en el ojo. Los fabricantes dedican grandes inversiones al desarrollo y fabricación de nuevos materiales y tecnologías para que las lentillas sean lo más cómodas y seguras posibles.
El momento de abrir el pequeño envase y extraer con la yema del dedo la lentilla empapada en líquido para colocarla con cuidado sobre el ojo, ese proceso que muchos tienen ya mecanizado tras superar los primeros intentos incómodos, esconde más de lo que la mayoría de usuarios de lentes de contacto pueden imaginar. Kilómetros de máquinas y tecnologías de innovación y sistemas de automatización que supervisan la creación de estos pequeños productos oculares.
EL ESPAÑOL - Omicrono ha recorrido la fábrica de lentillas que la empresa Alcon tiene en la localidad alemana de Grosswaldstadt en Fráncfort para conocer toda la tecnología que hace posible la fabricación de estas pequeñas lentes que permiten ver a tantas personas. Los investigadores de Alcon trabajan no solo en el diseño de las nuevas lentillas que tantas décadas de investigación lleva a sus espaldas, sino también las técnicas y máquinas con las que fabricarlas.
Lentillas Alcon
Las lentillas son conocidas por corregir como las gafas problemas de visión como miopía, hipermetropía, astigmatismo y presbicia, pero además, se usan para aliviar el dolor a nivel corneal, tratar la sequedad ocular, controlar la miopía a edades tempranas o cubrir defectos estéticos. Y todo esto se consigue con mucha tecnología, aunque, según un estudio de Alcon, el 81% de usuarios de lentillas en España ha dejado de utilizarlas por falta de comodidad. La empresa ha inventado un nuevo tipo de lentillas que prometen más hidratación y compatibilidad con el ojo, así se fabrican.
A partir de una gota
Antes de llegar a tu casa, antes incluso de salir por las puertas de la fábrica en el camión de reparto, las lentillas recorren un largo camino desde que se crean a partir de una gota, hasta que se encuentran en cajas listas y catalogadas con su destino. Un largo camino entre salas en las que la mayoría de procesos están automatizados y donde el desarrollo tecnológico y científico es la clave para crearlas. Cuentan con 2.100 familias de patentes activas que guarda con recelo y no da indicaciones al respecto cuando se le pregunta por ellas.
Fabricación de lentillas
El recorrido empieza por la sala más delicada de la planta, una estancia ruidosa donde la higiene es crucial a pesar de que la mayoría de máquinas que vemos están protegidas por cristales herméticos. Vestidos con batas blancas y con los zapatos y el pelo cubiertos nos acercamos para ver el nacimiento de las lentillas.
Gota a gota se van formando los núcleos de las lentes patentadas por la compañía, TOTALTM, que utilizan el material que han bautizado como Gradiente Acuoso. El núcleo de hidrogel de silicona deja pasar el oxígeno al ojo y no lo deshidrata favoreciendo la salud frente a los materiales que durante décadas se han usado en la industria, tal y como explican en Alcon.
Técnico supervisando la fabricación de lentillas
La gota, es decir, el núcleo de la lente en el que ya va integrada la dioptría de cada modelo para los distintos usuarios, se forma con un molde o más bien dos, llamados macho y hembra que prensan con un sutil impulso de solo unos pocos segundos la mezcla y le dan esa forma ovalada. Alcon también aplica en esta sección central protección Ultravioleta y contra la luz azul de pantallas como en la que estás leyendo este artículo, protección que también se encuentra en otras marcas de la competencia.
Sucesión de baños
La lentilla aún no está aún lista, esta sección debe cubrirse con varias capas de agua que sean más compatibles con la superficie del ojo. Así se forma el gradiente acuoso, a través de una exhaustiva serie de baños, el spa de las lentillas, al que llegan absorbidas a través de un tubo enrolladas y donde caen en probetas que se van sumergiendo en distintas soluciones líquidas.
Fabricación de lentillas
De esta forma, se crea una superficie alrededor del núcleo que imita la forma ocular para mantener una lubricación mayor y que, según explica la empresa, tenga una relación con la lágrima del ojo y el borde palpebral más óptimo. "Las nanofibras de polímero de la superficie de la lente están en movimiento imitando a las microvellosidades del epitelio corneal", explican que esta innovación aporta más limpieza y suavidad entre la lente y el ojo.
Las lentillas diarias de un solo uso de la empresa han sido las primeras en contar con este nuevo diseño de materiales. El último objetivo que han cumplido es integrar esta innovación en los modelos mensuales, TOTAL30, que requieren de mayor resistencia y ciclos de limpieza para aguantar más días de uso.
Fase de distribución de lentillas embasadas
Tras los baños, las lentillas deben pasar un examen para certificar que se han formado correctamente. De esto no se encargan personas, sino una serie de cámaras con analizan en pocos segundos cada lentilla y determinan que ese ejemplar puede seguir el curso o debe ser desechado. El sistema de visión tiene en cuenta la forma de la lente y otros detalles como que no se hayan formado burbujas en el proceso.
Una carretera de cajas
Comienza el proceso para encapsularlas y empaquetarlas, donde todo sigue estando automatizado entre unas máquinas y otras que van ordenando las lentes por tipologías y dioptrías. En la sección de logística el personal se entremezcla con las máquinas, a pesar de que el nivel de automatización sigue siendo alto, la diferencia entre envíos de gran tamaño o aquellos más especiales requiere la colaboración aún de personal de carne y hueso que se va guiando por las pantallas y el escaneo automático de las cajas para seguir las indicaciones del sistema y montar los pedidos más específicos.
Robot selecciona los pedidos en la fábrica
Cajas de todos los tamaños recorren un complejo circuito de cintas mecánicas que las llevan de un lado para otro pasando por máquinas que van dispensando las cajas más generales u otras equipadas con brazos robóticos que van organizando otros pedidos leyendo la información de cada paquete.
Terminamos el recorrido viendo como los pedidos completan sus últimos metros en la fábrica en una cinta que los lanza en diferentes cestas según su lugar de destino. Las cajas caen con soltura en la cesta de España, al lado de Portugal, y quedan ahí a la espera de salir de las instalaciones camino de tu casa.