Navantia Ferrol se pone a punto para fabricar electrolizadores para plantas de hidrógeno verde

La previsión que maneja Navantia es que a finales de este año o principios del próximo la Fábrica de Turbinas de Ferrol tenga ya sobre la mesa lo que será su primer encargo para la fabricación y montaje de electrolizadores para plantas de hidrógeno, lo que supondría una nueva apuesta de la empresa naval por la diversificación hacia el sector de las energías renovables.

La firma, a través de la marca comercial Navantia Seanergies, está inmersa en convertir parte de los 40.000 metros cuadrados que actualmente ocupa la Fábrica de Turbinas en la primera línea de fabricación de Navantia de electrolizadores, es decir, máquinas en las que se separa el hidrógeno del oxígeno que hay en el agua mediante una corriente eléctrica procedente de energías renovables.

Navantia está en contacto con varios promotores, como Repsol y Enagás, para el impulso de proyectos de hidrógeno verde y la previsión es que en los próximos meses se pueda formalizar el acuerdo del primer pedido. En función de la demanda, Navantia no descarta ampliar el espacio destinado a la fabricación de estos elementos.

Mientras, en la Fábrica de Turbinas se acondiciona el nuevo espacio, que requiere un aislamiento especial. Además, para llevar a cabo esta inmersión en esta nueva línea de mercado la nave se está sometiendo a varias auditorías que determinarán su capacidad de fabricar estos elementos de grandes dimensiones, de unos tres por tres metros.

Así lo explicaba esta mañana Alejandro Torre, director de producción de la Fábrica de Turbinas de Ferrol, acompañado por Victoria Groeiro, responsable de programas, y Elena Rodríguez, responsable de programas militares.

Groeiro, Rodríguez y Torre en la zona que se convertirá en la nueva línea de fabricación y montaje de electrolizadores. Fuente: Quincemil

De este modo, en la actualidad conviven en la Fábrica de Turbinas dos producciones muy dispares, pues al tiempo que se siguen realizando tareas de mantenimiento de turbinas de centrales nucleares —actualmente piezas de la de Almaraz (Cáceres), Vandellós (Tarragona) y a finales de año de la de Trillo (Guadalajara)—, a pocos metros de la misma superficie se preparan para acoger la fabricación de electrolizadores en una clara apuesta por la diversificación hacia el sector del hidrógeno, explicaba la responsable de programas.

La nueva apuesta de Turbinas

Además de virar su actividad hacia las energías renovables, el último gran desarrollo de la Fábrica de Turbinas de Ferrol es la nueva estación para probar de forma más efectiva los engranajes reductores para las fragatas de la serie F-110. Ha supuesto una "innovación importante en cuanto a cómo y en cuánto tiempo se prueba lo que es el producto estrella de la Fábrica, las cajas de engranajes reductores", explicaba Torres esta mañana. Estas son piezas clave en el proceso de propulsión de los buques.

En esta nueva estación de pruebas, operativa desde hace dos meses, se probó recientemente la caja de engranajes de la primera fragata de la serie F-110 y el resultado fue "plenamente satisfactorio", según indicó Navantia.

Pruebas de los engranajes reductores para la primera fragata de la serie F-110. Fuente: Navantia

Durante los dos días que duró la prueba se verificaron todos los requisitos de contrato especificados por la Armada, entre ellos la comprobación del comportamiento funcional de las reductoras, la comprobación de ruido estructural y ambiental, la comprobación del comportamiento de los cojinetes, la demostración del correcto funcionamiento y monitorización de los embragues y la comprobación de los contactos de los engranajes.

"Debido a los elevados requisitos de potencia del engranaje reductor principal diseñado para el programa F-110 ha sido necesario desarrollar e instalar esta moderna estación de pruebas", explicaba esta mañana la responsable de programas militares.

Poner en marcha esta nueva tecnología ha supuesto una inversión de dos millones de euros, 40.000 horas de trabajo de más de 120 empleados y ha requerido la colaboración de más de 100 empresas.

En total, en la actualidad se ha invertido en esta Fábrica de Turbinas sobre 5,5 millones de euros entre la nueva mandrinadora, el acondicionamiento de la nave para electrolizadores, la reparación del torno horizontal y la nueva estación de pruebas.

También otras piezas para las F-110

Tras la exitosa prueba de los engranajes reductores para la F-111, en la actualidad en la Fábrica de Turbinas se está ejecutando para esta primera fragata la envuelta de la turbina de gas del buque, que llega desde EEUU, y las dos líneas de eje como parte de su sistema de propulsión.

También se está ejecutando el prototipo de las tres bridas de acero que rodearán horizontalmente y en tres niveles diferentes la torre de la fragata, que entre cosas evitarán su vibración, y se están mecanizando los dos motores eléctricos de la fragata, entre otras piezas.

Una de las bridas de las tres que rodearán la torre de las fragatas de la serie F-110. Fuente: Quincemil

Para la F-112 comenzará en breve la fabricación y posterior prueba de los engranajes reductores, se están perfilando sus dos líneas de eje y ya está casi a punto el inicio de la envuelta de su turbina de gas.

Uno de los dos motores eléctricos de la fragata 111. Fuente: Quincemil

Además, dentro de la plantilla de la Fábrica de Turbinas, integrada por unos 150 empleados directos y cerca de 50 indirectos, existe un grupo de 25 trabajadores que a lo largo del año se desplazan para realizar trabajos sobre el terreno. Actualmente hay técnicos destinados en Murcia, Las Palmas y Andalucía.