Cómo luchar desde la digitalización y la búsqueda de nuevos materiales contra la crisis de suministro industrial

La covid-19, a cuyas secuelas sanitarias y sociales no terminamos de sobreponernos, también ha dejado sus particulares secuelas en la cadena de suministro global y la industria: desde un desajuste en la relación entre oferta y demanda, unido a un parón obligado por el atasco en el Canal de Suez de hace unos meses, hasta los problemas para hacerse con materias primas que permitan mantener la producción de semiconductores y toda clase de bienes en marcha.

Puede parecer que la crisis de suministro actual es algo coyuntural, pero nada más lejos de la realidad. Se trata de un tema que trasciende mucho más allá de lo que vemos en la actualidad y que toca otros desafíos mayúsculos como la búsqueda de la sostenibilidad en los procesos de producción, la necesidad de encontrar nuevos y más accesibles materiales y el imprescindible camino hacia la digitalización de las plantas.

"La industria 4.0 se fundamenta básicamente en la unión de los sistemas físicos -como las máquinas, los robots y los almacenes- con el mundo 'cyber', incluyendo la conectividad ubicua, ciberseguridad, inteligencia artificial...", explica Carlos Balaguer, investigador responsable del grupo Robotics Lab de la Universidad Carlos III de Madrid.

Durante un encuentro con investigadores y empresas del entorno del Parque Científico de la UC3M, Balaguer explicó su visión sobre la falta de suministros: "Hay un factor temporal, debido al cierre de fábricas especialmente en China por la covid-19, pero hay otro más ligado a la deslocalización en tanto que las fábricas han abandonado EEUU y Europa. Aunque ahí hemos de tener en cuenta que muchas de estas potencias industriales también están inmersas en un cambio estructural para dejar de producir productos baratos de poco valor añadido".

"La robótica es uno de los pilares de la industria 4.0. Hasta hoy, los robots estaban en jaulas, protegidos para que nadie pudiera entrar y que no hubiera accidentes. Ahora mismo el concepto es el de robots colaborativos, que interactúan con el humano, combinando la velocidad y el soporte de grandes pesos de los robots con el mejor tacto y concepto global de la planta que tienen las personas. Y cada vez incorporando más la inteligencia artificial para facilitar su toma de decisiones", analiza el investigador.

A su vez, Isabel García Gutiérrez, investigadora responsable del grupo de Ingeniería de la Organización de esta misma universidad, reconoce que los retos de la cadena de suministro "son mayúsculos porque están buscando una mayor resiliencia, cuando en los últimos años la clave era mejorar la velocidad y la eficiencia". Añade además que "la escasez en algunos materiales está aquí para quedarse y ya está provocando una volatilidad de los precios".

"Las empresas están creando equipos de gestión de riesgos, involucrando también a sus proveedores, para alinear la industria con la cadena de suministro y ser más ágiles. Porque el eslabón más lento es el que marca el ritmo de toda la cadena. Y después está el tema de la relocalización, aunque hay una dificultad evidente con los costes, frente al interés por simplificar sus cadenas de suministros y hacerlas más cercanas", explica García Gutiérrez.

La investigadora alude también a la complejidad regulatoria como otra de las causas de la compleja situación por la que atraviesa la industria: "Tenemos divergentes regulaciones medioambientales y un conflicto comercial entre China y Estados Unidos que están distorsionando los precios estándares y creando incertidumbres que debemos tomarnos en serio".

Por otro lado, Jean-Yves Sánchez, investigador del grupo de Síntesis y Procesado de Materiales de la UC3M, profundizó en cómo la innovación puede jugar un gran rol en la búsqueda de nuevos materiales, por ejemplo, en el ámbito energético.

Un momento de la mesa redonda de investigadores de la UC3M sobre industria, relocalización y nuevos materiales.

"Si Europa sigue avanzando para que la electricidad sea la fuente principal de energía para los transportes, entonces debemos tener una actividad en baterías y sistemas de almacenamiento importante y buscar alternativas de materiales que nos permitan ser autónomos. Un ejemplo son las baterías de calcio, un material que abunda en Europa y que nos permitiría ser fuertes frente a la actual industria del litio basada en Corea, China o Japón".

No sólo la vertiente energética trae consigo retos en materia de materiales. "Tenemos que cuidar de los 'raw materials' crítics, aquellos más escasos en Europa. El magnesio, sin ir más lejos, solemos pensar que tenemos mucho pero en realidad no. Y por supuesto debemos ser muy intensivos en innovación para desarrollar nuevos materiales, pero la comunidad académica todavía no es muy sensible a las patentes que son fundamentales para conseguir esta meta. Innovación que también debe poner el foco en la seguridad, porque las baterías hoy en día llevan materiales que son potencialmente peligrosos -como la sal de litio- y para los que tenemos que buscar alternativas", añade Sánchez.

Un tejido empresarial que busca soluciones

La visión de los investigadores de la Universidad Carlos III de Madrid se ve constatada con la realidad que viven algunas de las empresas de base tecnológica e innovadora que opera en el entorno de su parque científico. 

Sergio Rivera, CTO y socio de Nanoker, startup del programa Go2SpaceHUBs que lidera la UC3M y dedicada a la fabricación de materiales cerámicos, afirma que está viendo "la volatilidad del mercado, tanto del suministro de materias primas como del precio de la energía, que supone un 2-3% del coste final del producto. Otras industrias lo están viviendo más que nosotros, pero por poner cifras nosotros fabricamos 25.000-30.000 componentes el pasado año. Y para producirlos necesitamos entre cuatro y cinco toneladas de materia prima para nuestras piezas que pesan menos de un kilo".

"La mayoría de la industria cerámica técnica está radicada en Taiwán o EEUU. Europa necesita recuperar la soberanía tecnológica y equilibrar la balanza. Hay algunas iniciativas europeas para hacerlo, pero es un plan a largo plazo y será el gran reto al que nos enfrentemos a nivel continental", añade.

A su vez, Iván Olmeda, CEO de AEQ (Aplicaciones Electrónicas Quasar, una pyme de Leganés Tecnológico dedicada a la producción de productos electrónicos para el ámbito audiovisual) reconoce estar "sufriendo en gran medida todo el problema de suministro de semiconductores". 

Un momento de la mesa redonda de empresas del entorno del Parque de la UC3M sobre industria, relocalización y nuevos materiales.

"Nosotros contamos con un catálogo muy amplio, de cien productos, para los que disponemos de 20.000 referencias de componentes diferentes", detalla, antes de complementar a su compañero de panel: "La relocalización de la producción en Europa es ahora más viable que hace unos años cuando se fueron a China o Asia, porque gracias a la industria 4.0, la digitalización y la robótica podemos conseguir esos mismos procesos optimizados en coste que se buscaban".

Finalmente, Gianluca Foschini, responsable de innovación para OTIS Europa, remarcó la necesidad de aprovechar la creatividad que caracteriza a España o Italia para sacar provecho en esta particular contienda, "frente a la deslocalización y falta de apoyo público" que ha predominado hasta ahora.

Aunque Foschini reconoce que Otis no se ha visto tan afectada como sus compañeros por la crisis de suministro, sí defiende la necesidad de dotar a la industria europea de rapidez y flexibilidad por medio de "la búsqueda de materiales alternativos, y el uso de herramientas de simulación que nos permiten imitar la forma de los materiales o desarrollar nuevas tipologías de motores eléctricos o de baterías más optimizadas".