De desarrollar sensores inteligentes para industria, biotecnología, medicina y diagnóstico a crear un sistema de desinfección de espacios cerrados con ultravioleta c. Estos dos mundos se unen, precisamente, a través de los sensores, que son los que garantizan y “dan la tranquilidad” de que el sistema de desinfección está funcionando.
Este ha sido el proyecto en el que ha estado trabajando en el último año la startup Alteria Automation, que de trabajar para industrias como las de Mercedes Benz, Renfe, Repsol o Everis, durante la pandemia dieron un paso para producir sistemas de desinfección.
“En EEUU, Canadá y Japón ya existen sistemas para desinfectar el aire”. José Ramón Vigil, socio cofundador y CTO de Alteria, recuerda que este tipo de sistemas “se desplegaron en EEUU con la crisis por la legionela, una bacteria que crece en los circuitos de agua del aire acondicionado”.
Por ello, en abril de 2020 su equipo de ingenieros empieza a documentarse para desarrollar un sistema propio de desinfección, llamado I-on Air, que utiliza ultravioleta C y sus sensores inteligentes para garantizar el proceso de desinfección de cada espacio.
En este sentido, Vigil incide en que, aunque usan ultravioleta C no es peligroso, porque “el ultravioleta lo exponemos al aire dentro de un conducto y nada de esta radiación sale del conducto, donde se concentra y no sale por la rejilla del aire acondicionado”.
Certificar e instalar su sistema
En septiembre ya cuentan con un prototipo funcional, que lograron certificar entre diciembre y enero tanto con la multinacional SGS como con el Instituto Nacional de Tecnología Aeroespacial (INTA del Ministerio de Defensa) en su laboratorio nuclear, bacteriológico y químico para realizar un ensayo sobre el prototipo. Estos organismos han certificado que el sistema desinfecta el aire en un 99,86%.
Tras estar certificado, se ha construido una primera tirada de equipo que ya están instalados gracias a las ayudas europeas del programa Inno4Cov19. Por el momento, está instalado en un restaurante, en un gimnasio, en una escuela y en un hospital. El siguiente paso es instalarlo también en grandes edificios de oficina.
La “tranquilidad mental” de saber que el sistema está funcionando la aporta el poder controlar la trazabilidad del sistema a través de los sensores inteligentes instalados. “La cuestión no es desinfectar un espacio, sino saber que estás desinfectado. Comprobar, en todo momento, que el sistema está funcionando y cuál es la calidad de aire en ese espacio cerrado”, puntualiza Vigil.
De hecho, el CTO de Alteria destaca que el sistema es capaz de conectar una alarma si identifica que alguno de los parámetros de lectura está fuera del rango establecido. En concreto, los sensores miden, en tiempo real, el nivel de irradiación y las variables ambientales como CO2, temperatura, humedad, partículas en suspensión y calidad del aire.
Y a través de un algoritmo que mide en cada momento la información de los sensores, “se certifica el proceso de irradiación”, con el objetivo de garantizar la efectividad del proceso de desinfección.
La experiencia previa en la industria
El germen de Alteria arrancó hace más de cuatro años en Miami (EEUU), donde residía Vigil hasta que en 2017 volvió a Madrid, cuando comienza la actividad empresarial de la startup junto a sus socios Mario Alfonso y Alfonso L. Gordon. De hecho, en sus inicios arranca enfocado a la industria 4.0 y al sector biotecnológico.
Por ejemplo, en la planta de Vitoria de Mercedes-Benz, los sensores de vibración y ultrasonidos de Alteria realizan funciones de mantenimiento predictivo en los robots de producción de la fábrica vasca.
Por otra parte, con Everis están trabajando en un proyecto en EEUU para las grandes cosechadoras agrícolas, para monitorizar sus motores y prevenir posibles roturas. “Cuando algo se rompe se generan muchos problemas, por lo que si se puede arreglar antes de que se rompa del todo se ahorra mucho presupuesto”, explica Vigil.
Por otra parte, justo antes de la Covid, Alteria recibió el premio TrenLab de la aceleradora de Renfe, gestionado por Wayra, para crear un sistema de mantenimiento predictivo con sus sensores inteligentes en las locomotoras más antiguas, las que no cubre ni la media ni la alta velocidad.
En estas máquinas, sus sensores son capaces de monitorizar para saber las condiciones de parámetros como la temperatura por imagen térmica, la vibración por acelerómetros, huella acústica con ultrasonidos y la condición de los lubricantes en las cajas reductoras y de engranajes.
De este modo, se puede conocer con antelación que se ha iniciado un proceso de rotura o de desalineamiento para poder evitar la rotura total de la máquina y optimizar su reparación antes de una destrucción completa de la máquina. Tras el parón por la Covid este proyecto piloto se ha vuelto a poner en marcha.