Este material, tres veces más duro que la madera, está fabricado 100% con lechuga

Aún mantiene el recuerdo intacto. Era muy niña, pero aquellos plásticos vagando indefinidamente sobre el mar despertaron algo en ella. Ahora, ya de adulta, Arancha Yáñez ha dado con la solución con ayuda de Óscar Longares. Su tecnología permite crear materiales totalmente ecológicos a partir de residuos orgánicos. Genial. Pero es que, además, presentan propiedades técnicas superiores a las de los compuestos tradicionales. Sólo con restos de lechuga, por ejemplo, duplican la dureza del plástico ABS y triplican la de la madera más fuerte.

Venir de la ingeniería industrial no fue un hándicap para Yáñez. Tras comprobar que no existía ningún material resistente, moldeable y ecológico; no dudó en especializarse en un ámbito nuevo para ella. Dos años después, ya con Longares en el equipo, nació Feltwood. 

“Hemos diseñado una nueva forma de crear materiales”, destaca a INNOVADORES. El proceso es tan versátil que permite crear resultados casi a medida de cada necesidad. ¿Que se busca dureza? La tecnología duplica a la del ABS (llega hasta 20 brinell). ¿Que se requiere aislamiento térmico? El producto puede sustituir perfectamente al poliestireno expandido (el conocido corcho blanco). Sea como sea, todos los materiales mantienen una característica común: están producidos únicamente con fibras vegetales.

El material al que más se parece es la madera, sólo que esta no se puede moldear. “El proceso de producción imita a la naturaleza”, adelanta Yánez, quien no puede revelar mucha más información sobre su funcionamiento, ya que se encuentra actualmente en proceso de patente. “Para crear un árbol, por ejemplo, las fibras de celulosa hacen enlaces de hidrógeno”, explica. “Nosotros hemos conseguido desarrollar un método que imita ese comportamiento y que, además, puede escalarse a nivel industrial”. Sólo con fibras de celulosa, sin necesidad de añadir ni pegamentos ni plásticos.

Para que el sistema fuese ecológico de verdad, Feltwood necesitaba obtener su materia prima de una fuente vegetal, pero que no implicase la tala de árboles. ¿La solución? Los residuos agroalimentarios. La empresa ya ha demostrado el funcionamiento de su tecnología con 30 tipos de sobrantes naturales. Lechuga, tomateras, planta de la patata, restos de la industria del procesado… “No hemos querido centrarnos en uno solo porque implicaría un problema de estacionalidad y no sería económicamente viable ya que se necesitan grandes cantidades”, comenta la CEO.

De hecho, los únicos materiales no compatibles con este proceso son los leñosos, como las podas de vid u olivo. “Nos sirven hasta las malas hierbas”, destaca. Así, además, resuelven un problema histórico de la agricultura: la quema de rastrojos. “Es muy peligroso, además gestionar los residuos tiene un costo mientras que quemarlos no”. 

El resultado es un producto con características ecológicas únicas. Además de ser renovable, es reciclable (soporta varios ciclos). También es biodegradable hasta el punto de ser compostable. “Se puede usar como abono ya que, a diferencia de otros materiales, no contiene componentes tóxicos como adhesivos, plásticos o aglomerantes peligrosos”, dice Yáñez. “A nivel ecológico, equivale a una lechuga”, añade.

Feltwood ya ha superado el principal reto tecnológico que afrontaba: convertir su técnica de laboratorio en industrializable de una forma viable económicamente. El objetivo, ahora, pasa por dar el salto de la fase preindustrial a la industrial. Para ello, cuenta con el apoyo de la plataforma de inversión y aceleración Tech4Climate. “Ya estamos negociando con empresas que producen industrialmente”.