Hoy tenemos por delante un día especial. Desde Citroën nos han propuesto una visita a la fábrica que tiene PSA en Villaverde, al sur de Madrid.

Se trata de una factoría histórica. En sus cerca de 68 años de vida ha pasado por ser una planta Barreiros, Chrysler, Talbot, Peugeot y, desde 2001, del Grupo PSA (Peugeot, Citroën, Opel y DS).

Desde hace solo unas semanas, además, vuelve a pasar a la historia por ser la primera vez que fabrica un vehículo eléctrico. Esto significa que Madrid ya cuenta, por fin, con la construcción de un coche de cero emisiones, algo fundamental para la transformación de la industria del automóvil.

Se trata del nuevo Citroën ë-C4, que se suma a otros modelos eléctricos (o electrificados) que también se fabrican en España y que son:

• Ford Mondeo Híbrido

• Ford Kuga Híbrido y PHEV

• Mercedes-Benz eVito

• Mercedes-Benz EQV

• Nissan e-NV

• Seat León PHEV

• Opel Corsa-e

• Citroën Berlingo-e

• Peugeot e-2008

• Peugeot Partner electric

• Renault Captur PHEV

Este nuevo coche del que hablamos es un modelo de tamaño mediano y carrocería de tipo crossover (un SUV pero algo más bajo). Tiene una autonomía de 350 kilómetros en eléctrico y está a la venta desde 33.900 euros (sí el precio es elevado pero hay que tener en cuenta que es un eléctrico y que habrá que restar descuentos y ayudas).

Además, este nuevo Citroën C4 también se fabrica con motores de gasolina y diésel y su precio de partida (para las versiones térmicas) es más accesible: desde 22.300 euros, también sin descuentos.

Citroën C4, de Madrid al mundo

Otra de las particularidades de este modelo es que se fabrica en Madrid para todo el mundo, lo que le da todavía más exclusividad al C4 y a la visita a la fábrica.

Asimismo, con la llegada del nuevo Citroën C4 eléctrico, el Grupo PSA es el único constructor en España que cuenta con un coche eléctrico en todas sus plantas (a la de Madrid se suman Zaragoza, con el Opel Corsa-e; y Vigo, con el Peugeot e-2008).

Se fabrican 30 coches a la hora

Antes de comenzar la visita, Carlos Yllera, director industrial, y Pablo López, responsable de carrocerías, nos dan algunas pinceladas de lo que supone la fábrica. Por ejemplo, nos comentan que están trabajando en un turno, lo que supone tener la fábrica con empleados y a pleno rendimiento de lunes a sábado de 6.45 de la mañana a 14.35 de la tarde.

También nos señalan que están empleadas 965 personas, de las que el 23% son mujeres. Y que estos trabajadores (junto con las máquinas y robots) consiguen, cuando estén a velocidad de crucero, hacer un coche cada dos minutos, 30 coches a la hora y 224 coches en un turno de ocho horas (ahora mismo están en 200 coches por turno).

A su vez, también nos recuerdan la importancia que tiene el Grupo PSA en España con casi un millón de vehículos fabricados en 2019, cerca de 320.000 matriculados, 14.000 empleados directos y un 21,6% de cuota de mercado.

Y por último, nos anticipan que ya están preparando el segundo turno, lo que dan a entender que las previsiones de la compañía respecto a este coche son buenas y que aumentarán las contrataciones de personal.

Prohibido hacer fotos

Es una de las primeras advertencias que nos hacen. En la fábrica no se puede hacer ninguna foto. Ahora mismo no está en proceso de confidencialidad (esto ocurre cuando se está trabajando en un modelo que todavía no ha salido al mercado).

Sin embargo, esta factoría sí hay muchos robots y muchos procesos que no quieren hacer públicos, ya que podría ser una información muy beneficiosa para posibles competidores.

También nos obligan a llevar elementos protectores en la visita. Unos son unas calzas con punteras reforzadas por si acaso nos pilla el pie alguna máquina (algo que si pones atención en la visita es poco probable: en Madrid en 2019 solo hubo un accidente en toda la planta). Junto a las calzas también llevaremos gafas protectoras y un chaleco reflectante. Medidas todas ellas muy comunes cuando se visita una factoría industrial.

Todo comenzó hace tres años

Mientras nos dirigimos al edifico de 80.000 metros cuadrados nos recuerdan que, aunque el nuevo modelo llega ahora, todo comenzó hace más de tres años. Fue en 2017 cuando se comunicó que se adjudicaba a Madrid el nuevo C4 y se haría una inversión de 144 millones de euros.

Por entonces, Citroën fabricaba en Villaverde el C4 Cactus. Este modelo tenía una demanda razonable pero a un ritmo menor que lo esperado. De ahí que naciera como crossover y después fuera reorientado como berlina.

Hoy, en cambio, este nuevo C4 nada tiene que ver. Nace ya con una idea predefinida de compacto elevado o crossover (un SUV pero más bajo). Un nuevo diseño y enfoque que suponía el cambio -de arriba abajo- de la planta (había que pasar de dos edificios a uno y cambiar todas las líneas de producción ya que llegaba una plataforma nueva (la CMP). Esta la misma estructura de otros modelos como el Opel Corsa, Peugeot 208, Peugeot 2008 o DS3 Crossback, entre otros.

La introducción de la plataforma CMP son muy buenas noticias para Madrid, ya que suponía comenzar a fabricar coches eléctricos. Además, aseguraba el trabajo de la planta hasta cerca de 2027, año hasta el que durará aproximadamente esta generación del C4, del que a día de hoy el 15% de lo que se fabrica es eléctrico y el objetivo es llegar al 20% eléctrico en 2021.

Comienza la visita

Los responsables de PSA empiezan a explicarnos las partes de la fábrica y nos dicen que visitaremos las áreas de chapa, montaje y acabado. A ello se sumaría la línea de pintura, que por seguridad no podemos verla.

Es entonces cuando nos dicen que la factoría de PSA es principalmente un centro de ensamblaje. Es decir aquí no se funden los materiales para obtener los aceros y aluminios. Aquí las piezas llegan por miles y se unen para formar el coche en un proceso que dura 18 horas.

Como no hay estampación en Villaverde, las piezas llegan de las diferentes fábricas del grupo. Así, por ejemplo, se incorpora la plataforma (la parte inferior del vehículo) dividida en varias partes, los laterales (que es la parte más grande que llega a la fábrica), el techo, el portón trasero…

En cuanto al tamaño de las piezas, las más grandes son la chapa que forma el lateral del coche, la parte inferior o estructura (que llega dividida en tres mitades), el techo… Y las más pequeñas son los miles de tornillos que tienen que utilizar para fijar muchos de estos elementos.

Las máquinas al poder

Una de las cosas que más sorprende en esta fábrica es la elevada automatización. Por ejemplo los robots. Hay más de 300 robots en toda la planta que son los que se utilizan para coger las piezas, colocarlas, soldarlas…

De estos robots a nosotros nos ha llamado la atención uno en concreto. "Este es especial", señalan los responsables. "Es un robot que atornilla elementos del coche como el portón. Y esto es una patente nuestra, se ha desarrollado en Madrid para todo el mundo", nos comentan orgullosos.

Seguimos avanzando y las cifras, que nos dan de la factoría nos dejan abrumados. Esta planta recibe al día 440.000 piezas en alrededor de 65 camiones diarios. Y estas piezas son las que pasan al taller de chapa para que los robots realicen cerca de 3.800 puntos de soldadura, coloquen las 430 piezas y los 274 tornillos, además de los 60 metros de masilla.

La fábrica es un continuo ir y venir de los carros, muchos de ellos con un guiado automático. Son los AGV y son carros que avanzan y frenan solos. Para ellos cuentan con sensores y con un guiado por un carril pegado al suelo. Es como la carretera por donde tiene que ir el carro y están formadas por guías magnéticas.

12 kilos de cable

Estamos ya en la parte de montaje. Pasamos de una zona más automatizada a otra donde lo humano tiene mayor valor.

Previamente el vehículo ya se ha unido y a las versiones 100% eléctricas se les ha introducido la batería (diferentes módulos de gran tamaño y elevado peso que provienen de China y hace que el vehículo funcione).

Ahora, por tanto, falta montar el salpicadero, los guarnecidos, la capa aislante para los ruidos, el equipamiento… Otro aspecto que nos ha llamado la atención es el cableado del vehículo. Nunca lo habríamos pesando pero un C4 de esta nueva generación cuenta con cerca de 12 kilos solo de cable. Es el cable necesario para que funcionen y se conecten todos los sensores, centralitas y elementos de confort del coche.

"El año pasado fuimos una fábrica ejemplar", señala Sergio Rivas, director de montaje de la planta. "Tuvimos un rendimiento de la línea de entre el 91% y el 92%. Esto significa que prácticamente la línea no paró. Ahora estamos al 70% y el objetivo es recupera ese 90%", afirma.

Una visita obligatoria

Nos dirigimos ya al final de la visita. Muchos datos, poco tiempo… Pero el suficiente para sacar una conclusión. Las inversiones en investigación y desarrollo que tienen que hacer los fabricantes para que nosotros disfrutemos de la movilidad son ingentes.

Además, estas visitas son imprescindibles para corroborar la importancia del automóvil. Un sector en continua innovación que supone el 10% del PIB y emplea a medio millón de personas en España.

Cifras del Citroën C4 y ë-C4

Logística

• 440.000 piezas recibidas/día

• 65 camiones diarios

Chapa

• 100% tasa de automatización

• 339 robots / 7 Cobots / 53 AGVs

• 3798 puntos de soldadura

• 430 piezas / 274 tornillos / 60 m masilla

• 1m soldadura MIG / 4m soldadura laser

• Peso carrocería:

- Térmico: 357 Kg.

- Eléctrico: 394 Kg.

Pintura

• 7 Tintas (2 en exclusividad)

• 22 robots de aplicaciones

• 59 m cordones estanqueidad

• 47 obturadores estanqueidad

Montaje

• 1053 piezas aprovisionadas (398 en carretilla & 655 en kit)

• 342 carros kit / 71 AGVs

• 1537 referencias por coche

Calidad

• >1200 características verificadas

• 40 min. de controles de aspecto

• 10 min. de control dinámico en bancos

• Control exhaustivo de la conformidad electrónica del coche

• Rodaje unitario de todos los coches