Innovar en sueños, ¿por qué un laboratorio de Pikolin por país?

Pardo, el especialista sociosanitario de Grupo Pikolin, acaba de lanzar la "cama inalámbrica" que cuida a los enfermos ingresados en los hospitales. La cama tiene un sistema inteligente integrado en todas las piezas del equipo de descanso para vigilar parámetros como la presencia en ella (si el paciente se ha levantado), el peso, sus constantes vitales o la posición de los lechos. La digitalización de todos los productos asociados al descanso es una de las principales líneas de investigación de todas las empresas de Grupo Pikolin, para llevar internet de las cosas (IoT) al mundo del descanso.

El antecedente de esta decisión estratégica es el colchón SmartPik, lanzado por Grupo Pikolin en 2017. El primer sistema de descanso inteligente español tiene un colchón con sensores para recoger la presencia, los movimientos, el ritmo cardiaco y la temperatura del dormitorio; una pulsera (pequeño ordenador) para recoger los datos, y una app para analizar las fases del sueño, y recomendar mejoras personalizadas. SmartPik se desarrolló en el laboratorio de Zaragoza, instalado en el complejo industrial de Pikolin, el mayor europeo del sector (130.000 metros cuadrados construidos).

Grupo Pikolin tiene trece marcas comerciales, y diez fábricas (tres en España, cinco en Francia, una en China y otra en Vietnam) porque "el colchón viaja mal, es grande y delicado de transportar. Además, los clientes son muy de marcas, y tienen gustos distintos. Los franceses quieren colchones más blandos que los españoles, y los portugueses más firmes. El consumidor español valora la transpirabilidad y el control de temperatura del colchón. Los franceses prefieren camas articuladas", explica César Isac, director de diseño e innovación de Grupo Pikolin. Solo en España, Grupo Pikolin tiene más de 800 tipos diferentes de colchones, con gamas especializadas para hogar, hoteles, hospitales y geriátricos.

Se deben fabricar productos distintos en cada mercado, y eso obliga a tener una red de centros de I+D y laboratorios de ensayo (con 90 investigadores, casi todos ingenieros) distribuidos por las fábricas. La multinacional tiene más de 100 patentes registradas y modelos de utilidad, invierte el 1,5% de su facturación anual en innovación, y controla la investigación desde la central de Zaragoza.

La investigación empieza en ordenadores con sistemas de diseño asistido (CAD) y cálculos de modelos por elementos finitos para elementos estructurales (FEM), para diseñar el prototipo. Las Salas de Prototipos son el lugar más secreto de la empresa, "nos permiten probar, mostrar y cacharrear sobre prototipos a escala real", asegura César Isac. El taller de prototipado de producto responde a una gama de materiales tan extensa que, en ocasiones, deben externalizar piezas para contar con moldes rápidos, impresión 3D o corte laser.

El laboratorio de I+D

Los prototipos se prueban en el laboratorio de Zaragoza. Es el mayor del grupo, 250 metros cuadrados con más de 40 máquinas para comprobar la durabilidad y la calidad de los colchones (sometidos a siete test de calidad), almohadas y canapés. También comprueban las características de los materiales (textiles, espumas, madera, metales…) de proveedores.

La reina del laboratorio es una gigantesca máquina universal de ensayos, desarrollada por Pikolin para medir la firmeza. El colchón se pone bajo una especie de puente con un travesaño horizontal que lo recorre. El travesaño tiene una galga extensiométrica, es un sensor con una resistencia eléctrica que cambia de valor en función de la fuerza aplicada por un disco montado en la galga. El disco comprime el colchón hasta un 40% de su altura en varios puntos. Además, la máquina universal de ensayos comprueba las características de materiales como telas, espumas, maderas o alambres.

Otras máquinas prueban el desgaste del colchón, tras pasar 30.000 veces un rodillo de 140 kg. Simula el desgaste del colchón tras diez años de uso, la pérdida de altura, la variación de firmeza y las posibles roturas. "El 97% de los colchones mantienen sus propiedades", explica César Isac.

Otra máquina deja caer una pieza metálica de 120 kilos 10.000 veces sobre el colchón, simula el desgaste producido por sentarse en su borde. "La normativa solo exige 5.000 repeticiones de una pieza de 100 kilos. También tenemos máquinas de ensayo sobre comportamiento y reacción al fuego, para pruebas de más de seis estándares", asegura César Isac.

La durabilidad de las bases abatibles es comprobada por una máquina que abre y cierra la tapa de los arcones 20.000 veces. "Supone 55 años de vida. También hemos desarrollado y estandarizado la máquina para testar las almohadas, que comprime 10.000 veces el centro a un 75% del espesor original, con una especie de rodillo, simulador de una cabeza", puntualiza César Isac.

El probador de almohadas verifica posibles pérdidas de altura y deformaciones del material, sea látex, fibra, espuma o viscoelástica. Es clave para asegura mantener la columna cervical alineada.

Hay máquinas para probar la calidad de los materiales que entran en la fábrica: dos millones de metros de tela, 7.000 kilómetros de cinta para cerrar colchones, y 5.000 toneladas de acero para tubo de bases, alambre de acero para bloques y piezas.