Los respiradores se han convertido en los dispositivos clave para intentar frenar el número diario de fallecidos. Disgustos diplomáticos con Turquía mediante y un desabastecimiento internacional generalizado han provocado que la industria española ponga todos sus esfuerzos para intentar paliar las carencias.

Empresas como Hersill con su Vitae 40 o Seat poniendo a disposición de las autoridades la planta de Martorell para fabricar respiradores, son dos de los ejemplos más representativos de cómo emplear la tecnología actual. Pero no son las únicas, la comunidad maker y sus impresoras 3D están siendo también claves para el desarrollo y fabricación de equipos de protección individual y de respiradores.

Utilizando esta misma técnica y en colaboración en el Hospital Príncipe de Asturias de Alcalá de Henares, la compañía HP ha puesto a disposición su tecnología de impresión en 3D para fabricar piezas fundamentales para los circuitos de respiración y su posibilidad de instalarse en hospitales.

Hasta 10.000 piezas diarias

Mientras las cifras del Gobierno estiman la capacidad de fabricación de unos 400 respiradores diarios (100 de Hersill y 300 en la fábrica de Seat), la estadounidense HP afirma que es capaz de conseguir imprimir en 3D 10.000 unidades de su particular pieza de forma inmediata. Es cierto que la complejidad técnica entre un respirador y la pieza de HP es abismal, pero puede ser una excelente aproximación al paciente para "evitar su empeoramiento, y evitando o ganado tiempo para su ingreso en la unidad de cuidados intensivos", afirma la marca.

Tras ser homologado por el Ministerio de Sanidad, el equipo de HP permite a los sanitarios unificar un equipo de oxigenoterapia avanzada con bolsa de reservorio y freno respiratorio a modo de CPAP dedicado especialmente a enfermos en hospitalización y en urgencias. HP asegura que este equipo fabricado con su tecnología Multi Jet Fusion, "consigue elevar la saturación de oxígeno en sangre de los pacientes por debajo del 70% y subirla por encima del 90%".

La pieza, consistente en tres tubos más anchos y uno más estrecho, permite conectar una alargadera de oxigenoterapia (tubo estrecho) además de una mascarilla de aerosol, una bolsa de reservorio y un filtro antibacteriano. Además, al estar fabricado con el polímero Poliamida 11 (plástico ya empleado en material sanitario) puede ser esterilizado y reutilizado.

Una de las ventajas más importantes de la fabricación con impresoras 3D es la posibilidad de deslocalización. Es decir, cualquier equipo habilitado y certificado del mundo puede comenzar a imprimir este tipo de conectores para usarlos en sus respectivos países. Esto ahorra muchísimo tiempo y dinero que tendría que ir dedicados al transporte del material.

Makers al rescate

El desarrollo ha dado tan buenos frutos debido a una colaboración entre el personal sanitario del Hospital Universitario Príncipe de Asturias, el ingeniero español Luis Miguel Peñalver y el médico intensivista y jefe de servicio jubilado en el Hospital Príncipe de Asturias José Andrés Cambronero en la parte española. En la internacional, han contado con la ayuda del hondureño José Gómez Márquez, director del laboratorio Little Devices Lab del MIT de Boston y fundador del sistema MakerHealth.

Y es que, como apuntábamos al principio, la comunidad maker (a la que pertenece MakerHealth) se ha volcado contra la pandemia de coronavirus. España cuenta con varios proyectos que van desde la fabricación de pantallas de protección al diseño de respiradores más o menos complejo.

Por ejemplo, el respirador que Seat está fabricando actualmente se gestó entorno a Protofy.xyz como un proyecto de open hardware (con la lista de componentes y el proceso de fabricación públicos) para que cualquier pudiera fabricarlo. Otro de los requisitos preliminares fue que fuera lo más sencillo posible para no depender de piezas difíciles de conseguir en estos tiempos con medio mundo parado. De momento es el proyecto de respirador impreso